Unidad 2 Manejo de Materiales

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CERRO AZUL

PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES

MANEJO DE MATERIALES EQUIPO #2

2014

MANEJO DE MATERIALES


PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES EQUIPO #2 Alith Magdiel Ovando Vicencio Alma Yaneli Loya Ovando Anabel Garrido Alvarado Andrés Olvera Muñoz Brisa Evelyn Maldonado Damián Guillermo García González Hipolito Camarillo Zagada Keila Zurisadai Flores Cruz Lesli Verónica Pérez Reyes

CATEDRÁTICO Ing. Jorge Martín Simbrón Jiménez

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Contenido Introducción ..................................................................................................................................................... 4 Unidad 2 Manejo de Materiales ...........................................................................................................................5 2.1 Principios del Manejo de Materiales ..........................................................................................................5 2.2 Concepto de Unidad de Carga ....................................................................................................................6 2.3 Selección de Equipo para el Manejo de Materiales ...................................................................................9 2.4 Procedimiento de Análisis para eliminar el Manejo de Materiales .........................................................12 2.5 Almacenes,áreas de material no conforme su localización y control ......................................................13 2.6 Metodología SHA (Systematic Handling Anlysis)......................................................................................17 Conclusión ......................................................................................................................................................24 Bibliografía ......................................................................................................................................................25

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INTRODUCCIÓN El manejo de materiales en una organización de manufactura representa una de las actividades claves para la productividad del sistema. Se estima que en promedio del 60% al 80% del tiempo total del ciclo de manufactura es tiempo de manejo de materiales. El manejo de material e información usando el método correcto para llevarlo en la cantidad correcta al lugar correcto, en el tiempo requerido, en la mejor secuencia, en la mejor po sición, en la correcta condición y al menor costo. Considera además calidad, cantidad, secuencia, orientación, condición, espacio, utilidad, seguridad y productividad .

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UNIDAD 2. MANEJO DE MATERIALES 2.1 PRINCIPIOS DEL MANEJO DE MATERIALES Los principios para el manejo de materiales son importantes en la práctica. A menudo, ocurre que

ningún modelo matemático ofrece soluciones universales al problema general del manejo de materiales. Estos principios aportan afirmaciones concisas de los fundamentos de la práctica de manejo de materiales. Se ha condensado a partir de décadas de experiencia en el manejo de materiales y ofrecen una guía y una perspectiva a los diseñadores de un sistema de manejo de materiales. Sin embargo, la utilización de estos principios no debe interpretarse como un sustituto del buen juicio y la experiencia. Los 10 principios del manejo de materiales y sus definiciones, recientemente adoptados por el College-Industry Council of Material Handiing Education (CIC-MHE) son los siguientes: 1. El principio de la planificación. Un plan es un curso de acción recomendado que se define antes de la implementación. En su forma más sencilla, un plan de manejo de materiales define el material (qué) y los movimientos (cuándo y dónde); juntos establecen el método (cómo y quién). 2. El principio de la estandarización. La estandarización significa menos variedad y personalización en los métodos y el equipo empleados. 3. El principio del trabajo. La medida del trabajo es el flujo de materiales (volumen, peso, o cuenta por unidad de tiempo) multiplicado por la distancia que se trasladan. 4. El principio ergonómico. La ergonomía es la ciencia que busca adaptar el trabajo o las condiciones laborales a las aptitudes del trabajador. 5. El principio de la carga unitaria. Una carga unitaria es aquella que se almacena o traslada como una entidad única cada vez, como una tarima, un contenedor, o una bolsa, sin tomar en cuenta el número de artículos individuales que forman la carga. 6. La utilización del espacio. El espacio en el manejo de materiales es tridimensional y, por lo tanto, se cuenta como un espacio cúbico. 7. El principio del sistema. Un sistema es un conjunto de entidades interactuantes y/o interdependientes que forman un todo unificado. 8. El principio de la automatización. La automatización es una tecnología relacionada con la aplicación de dispositivos electromecánicos, electrónicos y sistemas basados en computadoras para operar y controlar las actividades de producción y servicios. Sugiere la vinculación de varias operaciones mecánicas para crear un sistema que se controle mediante instrucciones programadas. 9. El principio ambiental. La conciencia ambiental aparece a partir de la intención de no desperdiciarlos recursos naturales y de predecir y eliminar los posibles efectos negativos de nuestras acciones diarias en el ambiente. 10. El principio del costo del ciclo de vida. Los costos del ciclo de vida incluyen todos los flujos en efectivo que ocurren a partir del momento en el que se gasta dinero por primera vez para planificar u obtener una nueva pieza del equipo, o para implantar un método nuevo, hasta que ese método y/o equipo se reemplaza por completo.

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MANEJO DE MATERIALES Estos 10 principios del manejo de materiales son lineamientos útiles para resolver los problemas del tema. Es obvio que no todos los principios se aplican en cada proyecto de manejo de materiales. Además, estos principios sirven como una lista de comprobación, pero los diseñadores de sistemas de manejo de materiales deben manejarlos instintivamente. La aplicación de estos principios a las actividades diarias puede mejorar las soluciones de manejo de ma teriales.

2.2 CONCEPTO DE UNIDAD DE CARGA Las unidades de carga son un conjunto de productos de pequeñas dimensiones que deben ser agrupados con el fin de facilitar su manejo o traslado de un origen a un destino. Algunos ejemplos de estos son: Cajas, contenedores, paletas, etc. Con una carga unitaria se pueden mover un conjunto de unidades al mismo tiempo. Este concepto se aplica en tres áreas: manufactura, almacenamiento y distribución. Se agrupan para poder minimizar la frecuencia de movimiento del material, equipamiento de almacenaje y manutención estándar, y para minimizar el mayor tiempo posible de carga y descarga del vehículo. Características de la unidad de carga:  

Resistencia (APILADO) Estabilidad (MOVIMIENTO)

La correcta disposición de las cargas permite maximizar el uso de las instalaciones de almacenamiento y transporte. También permite dotar a la unidad de carga de la característica de estabilidad. Uno de los aspectos más importantes en cargas unitarias es su configuración sea el patrón por medio del cual las partes son colocadas en la carga. Se busca que la carga sea uniforme para:    

Facilitar la localización de unidades individuales Facilitar el acomodo de las unidades Acortar el tiempo de localización de ítems. Mejorar el aprovechamiento del espacio cúbico.

Los criterios tomados en cuenta para analizar mercancías son:      

El volumen: pequeño, se puede sujetar con los dedos Mediano: se puede coger con las manos cargados sobre paletas Voluminosos: se procura asimilarlo a cargar paletizadas De dimensiones particulares: perfiles, tubos, planchas Muy voluminoso: paletas o cajas gigantes De dimensiones extraordinarias

Las unidades de carga son un conjunto de productos de pequeñas dimensiones que deben ser agrupados con el fin de facilitar su manejo. Algunos ejemplos de estos son: Cajas, contenedores, paletas, etc.

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MANEJO DE MATERIALES La unidad de manejo Mag es una abreviatura de Magnitud y es una unidad creada para medir la transportabilidad de los materiales. Así si se multiplica la cantidad Mag por el número de piezas a ser movidas se obtiene la intensidad de flujo. La cantidad Mag es un valor base para el tamaño de una unidad. Un Mag es una pieza de material que: Puede ser retenida convenientemente en una mano. No es el puñado que se puede coger.   s razonablemente sólida  s compacta en su forma y tiene cualidades de apilamiento.  s susceptible a daño 

Es razonablemente firme, limpia y estable

Ejemplo típico de un Mag es un bloque de madera seca que mide 150 centímetros cúbicos. Si 10 piezas de un ítem pueden ser retenidas en la mano el valor de Mag es de 1/10 mag. Una pieza que requiere de las dos manos para retenerla tiene un valor de 2 Mag. Fórmula: Mags= A[1+(B+C+D+E+F)/4] Con A en Mags como valor base y B,C,D,E,F sacados de tablas. Ejemplo:

Un archivo de cuatro gavetas, laminado, soldado, sin pintar y sin gavetas tiene 23 como valor de Mag. A 30 valor base D 0 B -2 grados E 0 C +1 grado

F0

Total = 30 (1 + (-¼)) = 22.5 sea 23. Hay varios factores que afectan la dificultad de transportar materiales: Tamaño de la unidad   Densidad Forma  Riesgo de daño   Condición Costo de la unidad  Tipos de carga Carga General   

Cilindros Cajas Botellas

Carga Suelta

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Planchas de hierro Rieles Tubos Llantas

Carga Unitarizada Carga a Granel (Líquida, sólida, gaseosa) Carga Perecedera   

Sólidos: granos, minerales, fertilizantes Líquidos: petróleo, lubricantes, gasolina Gases: gas propano, butano

Carga Peligrosa Carga Sobredimensionada Los factores que influyen en el tipo de carga son:      

Peso Tamaño del material Forma del material Compatibilidad con el equipo de manejo de material Apilamiento Protección del material

Elementos Auxiliares de las Unidades de carga:

Plataforma: placa sobre elevada que permite inmovilizar junto a su carga Skids: son barras que elevan el producto lo suficiente para que el equipo de manutención quepa por debajo del producto y lo pueda coger. Paletas o Tarimas: Plataforma de carga hecha por dos placas ligadas entre ellas por traviesas. Estas pueden variar de dimensiones y pueden ser de diferentes tipos de materiales como ser: madera, acero, aleaciones ligeras y de plástico. La paleta o tarima (“pallet”) es una de las formas más comunes de carga

unitaria. Para determinar el tamaño y el tipo de paleta a usar se debe considerar:       

Tamaño del medio de transporte y del equipo de carga y descarga en

envío y recibo Tamaño y forma de las unidades de producto a ser colocados en la paleta. Espacio de almacenaje de paletas llenas y vacías. Equipo requerido para mover cargas a través del proceso. Configuración de la paleta. Costo, proveedor, material Tamaño de pasillos, puertas, rampas y espacios de almacén

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Ejemplos de Celdas, Cajas y Paletas Metálicas

Contenedores: Tipos de contenedores por tamaño: 20 pies, 40 pies, high cube. Las ventajas en el uso de contenedores:        

Se presentan menos robos Llega la mercadería con menor manipulación Menos mano de obra involucrada en el transporte Menores costos de manipulación y almacenaje en el puerto Menor costo de envases Simplificación del trámite aduanero en transbordos o combinaciones Menor estadía en buques en puerto Mayor rapidez de viaje

Pasos sugeridos por Apple para el diseño de cargas unitarias::       

Determinar la aplicabilidad del concepto de carga unitaria Seleccione el tipo de carga unitaria a ser usada Identifique fuentes de idea para cargas unitarias Establezca el lugar más remoto hacia donde debe ser trasladada la carga unitaria. Determine el tamaño de la carga unitaria. Defina la configuración de la carga unitaria. Determine el método de construcción o elaboración de la caja unitaria.

2.3 SELECCIÓN DE EQUIPO PARA EL MANEJO DE MATERIALES. El equipo de manejo de materiales se clasifica en:       

Contenedores Bandas transportadoras Monorieles y grúas AS/RS Vehículos industriales Equipo especial (vagonetas, trenes) Robots

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Ascensores



AGV’s



Sistema neumático

Para seleccionar el equipo se debe conocer las unidades de productos que deben ser movidas o trasladadas de un origen a un destino, los tipos de carga y el proceso productivo. La selección de equipo de manejo de materiales depende de:     

Material a mover: peso, tipo, volumen, forma Movimiento: frecuencia, ruta, ancho de pasillos, mecanismo de carga y descarga Almacenamiento: área, volumen del espacio, columnas, obstáculos, estantería Costos de inversión y operación, depreciación y vida útil. Flexibilidad

Factores técnicos que intervienen en la selección de equipos:    

Capacidad de producción. Grado de eficiencia y rendimiento. Calidad del producto obtenido. Vida útil.

Clasificación de Equipo de acuerdo al tipo material:         

Tóxico Infeccioso Material reactivo Combustión Espontánea Gas flamable Líquido flamable Peróxido orgánico Gas tóxico Sólido inflamable

Clasificación de equipo de acuerdo al manejo de los materiales: Empleo de contenedores

Esta categoría se emplea para mover el material durante todo el ciclo de manufactura. Manejo de trayectoria fija

Esta clasificación se aplica al movimiento de cargas de material con flujo intermitente o continuo sobre una trayectoria fija. Manejo móvil

En esta clasificación se incluyen todos los sistemas de manejo que se emplean para mover materiales en trayectorias diversas dentro del ciclo de manufactura.

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MANEJO DE MATERIALES Equipos para el manejo de materiales: Tarimas o Palets

Se emplean como soportes de transporte o como estructuras para almacenar. Cajas

Se usan para cargas unitarias de piezas pequeñas que pueden moverse en forma manual durante la operación. Contenedores

Se usan para facilitar el movimiento de materiales por su versatilidad del diseño que pueden apilar por su base tipo tarima. Transportadores

Son dispositivos que funcionan por gravedad o motor, se utilizan comúnmente para mover cargar de manera continua, de un punto a otro sobre trayectorias fijas. Dispositivos de clasificación y desviación

Estos sistemas de manejo de materiales tienen la capacidad para clasificar y desviar piezas , productos o cargas unitarias. Polipastos y grúas

Son equipos manuales que se utilizan para el movimiento intermitente de cargas dentro de un área fija. Vehículos guiados automáticamente

Mueven el material en trayectorias fijas pero no necesitan operario ni un mecanismo de impulso debajo del piso. mueven una gran cantidad de material a distancias largas. Carretillas y carros de mano

Este tipo de equipo, por su sencillez es un buen auxiliar disponible para el manejo de materiales. Monta cargas motorizados

Este grupo de equipos es el más grande en lo que se refiere a movimiento de materiales, tiene facilidad para tomar una carga unitaria y trasportarla con rapidez. Carros transportadores

Estos se utilizan cuando se mueven grandes volúmenes de materiales de un punto a otro. Tractores

Son vehículos de motor que pueden desconectarse y sirve como medio de locomoción.

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MANEJO DE MATERIALES Grúas industriales móviles

Desempeñan una serie de funciones de manejo de materiales relacionadas con la planta y la producción, pueden adaptarse a cargas grandes o poco comunes o cuando sea necesaria una colocación cuidadosa.

2.4 PROCEDIMIENTO DE ANÁLISIS PARA ELIMINAR EL MANEJO DE MATERIALES Los cinco puntos siguientes deben considerarse para reducir el tiempo dedicado al manejo de materiales: 1) Reducir el tiempo dedicado a recoger el material. 2) Usar el equipo mecanizado o automático. 3) Utilizar mejor las instalaciones de manejo existentes. 4) Manejar los materiales con más cuidado. 5) Considerar la aplicación de códigos de barras para los inventarios y actividades relacionadas. Los analistas siempre deben buscar la manera de eliminar el manejo ineficiente de los materiales, sin sacrificar la seguridad. Para ayudarlos, el Materials Handling institute (1998) desarrollo 10 principios de manejo de materiales. 1. Principio de planeación. Todo el manejo de materiales debe ser el resultado de un plan deliberado. 2. Principio de estandarización. Métodos, equipos, controles y software para el manejo de materiales deben estandarizarse. 3. Principio del trabajo. El trabajo de manejo de materiales debe minimizarse sin sacrificar la producción o el nivel de servicio requerido de la operación. 4. Principio de ergonomía. Debe reconocerse y respetarse la capacidad y las limitaciones humanas. 5. Principio de carga unitaria. Las cargas unitarias deben ser del tamaño adecuado y configurarse de manera que logren el flujo del material. 6. Principio de utilización del espacio. Debe hacerse uso efectivo y eficiente de todo espacio disponible 7. Principio de sistema. Las actividades de movimiento y almacenaje de materiales deben estar integradas por completo para formar un sistema operativo. 8. Principio de automatización. Las operaciones de manejo de materiales deben mecanizarse y/o automatizarse cuando sea posible. 9. Principio ambiental. El impacto ambiental y el consumo de energía son criterios a considerar al diseñar o seleccionar el equipo. 10. Principio del costo del ciclo de vida. Un análisis económico exhaustivo debe tomar en cuenta todo el ciclo de vida del equipo.

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MANEJO DE MATERIALES El principio predominante es que cuando menos se maneje el material, mejor es su manejo. El modo más eficaz de abordar un problema de manejo de materiales es realizar un análisis de la situación que le ha dado origen. El ingeniero de manutención de materiales, que tiene a su disposición varios métodos de análisis, debe elegir el más apropiado al problema que tenga entre manos. A medida que la utilización de herramientas y técnicas de la producción se utilicen, se comprobará la eliminación de ocho tipos de desperdicio: Movimiento: El desperdicio de movimiento tiene dos elementos, el movimiento humano y el movimiento de las máquinas, dichos movimientos están relacionados con la ergonomía del lugar donde se trabaja, afectando así a la calidad y la seguridad. Sobreproducción: Es el que más afecta a una industria, se suscita cuando las operaciones continuas debieron ser detenidas o cuando se hacen productos de previsión, para stock, antes de que el cliente los pida. Espera: Término aplicado en aquellos períodos de inactividad de un proceso ya que esta acción no agrega valor y a veces resulta en una sobrecoste del producto.. Transporte: Se refiere al movimiento innecesario de materiales de una operación a otra sin ser requeridos. Procesado extra: Se refiere a operaciones extras tales como retrabajos, reprocesos, manejos de materiales innecesarios y almacenamiento debido a algún defecto, sobreproducción o inventario insuficiente. Corrección: se relaciona con la necesidad de corregir productos defectuosos. Se compone de todos los materiales, tiempo y energía involucrados en reparar los defectos. Inventario: condiciones cuando el flujo se restringe en una planta y cuando la producción no está marchando a ritmo. La producción de inventario que nadie quiere en ese momento, desperdicia espacio y estimula daños y obsolescencias en los productos El conocimiento desconectado: existe cuando se tiene una desconexión entre la compañía con sus clientes y/o proveedores.

2.5 ALMACENES, ÁREAS DE MATERIAL NO CONFORME SU LOCALIZACIÓN Y CONTROL El almacén es el lugar físico en el que se desarrolla una completa gestión de los productos que contiene. Tal gestión controla físicamente y mantiene todos los artículos inventariados, y se debe establecer un resguardo físico adecuado para proteger los artículos de algún daño, de uso innecesario debido a procedimientos de rotación de inventarios defectuosos y a robos. Los registros se deben mantener para facilitar la localización inmediata de los artículos.

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MANEJO DE MATERIALES Un almacén se caracteriza, porque hace referencia al volumen del stock que alojara, no obstante, existen depósitos muy grandes cuyo diseños y administración resulta muy fácil porque recogen referencias poco numerosas dimensiones homogéneas Las dificultades radican en los condicionamientos, dimensiones, estatutos, modos de envió, líneas de pedido etc. Y por ello la logística ha enfocado todos sus esfuerzos en una reducción drástica del stock. Constituyéndola así en uno de los puntos más importantes para una correcta política de distribución. El departamento de almacén, o el departamento que asuma estas responsabilidades, debe tomar sus decisiones en conseguir los siguientes objetivos: a) Almacenar las mercancías en buenas condiciones, tenerlas inmediatamente disponibles cuando se precise. b) Desarrollar un sistema de recepción y un sistema entrega adecuado. c) Conseguir un satisfactorio nivel de cumplimiento de los objetivos al mínimo coste posible La misión básica de un almacén, se configura y desarrolla en las siguientes funciones. 

Recepción de artículos e identificación de los mismos.- se debe permitir una recepción cómoda y rápida de artículos.



Almacenamiento (colocación y custodia).- Con las instalaciones adecuadas, dependiendo del tipo o tipos de artículos que van acontecer y de sus necesidades de almacenamiento y manipulación.



Entrega de productos.- Mediante una rápida salida de los artículos.

Por lo tanto es necesario combinar de la mejor manera posible los dos elementos que definen el servicio que proporciona el almacén: la instalación y el almacenaje de los artículos. Áreas del Almacén Zona de Recepción o de Entrada: es aquella en la que se descarga la mercancía, para después trasladarla al almacén. En primer lugar, debemos conocer los muelles, que por estar localizados en la zona externa necesitan espacio suficiente para que se pueda acceder y realizar la maniobra de los vehículos fácilmente. Se destinará una puerta de acceso al almacén para cada vehículo que tenga que descargar. Se adaptará el lugar de descarga a la altura del vehículo mediante elevación del muelle o excavando un hoyo con el fin de que el vehículo quede a la altura de la zona de descarga. Para saber los puntos de entrada que serán necesarios se deberá calcular el tiempo medio que tarda cada vehículo desde la espera hasta finalizar la descarga. Con el tiempo medio por vehículo podemos determinar si nos hace falta uno, dos o tres muelles, con el fin de que la recepción sea lo más eficaz posible y no tenga un coste elevado. En esta misma zona se puede destinar un área de control de la mercancía recibida, donde se comprobará el pedido que hemos realizado al proveedor con la mercancía recibida. Determinados productos requerirán una inspección de la misma, por lo que se deberá destinar un área de inspección para depositar la mercancía recibida con el fin de ser

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MANEJO DE MATERIALES inspeccionada. En caso de que las paletas que vienen sean incompatibles con las utilizadas para el almacenamiento, se deberá prever un área para el trasvase de la mercancía de una paleta a otra. Zona de Almacenamiento: es el lugar donde la mercancía quedará depositada hasta el momento de su expedición. Para el almacenamiento tendremos en cuenta las características de las unidades de carga, peso, volumen y con qué frecuencia tendremos que hacer los inventarios. Estos datos nos ayudarán a tomar decisiones respecto al tamaño y peso de las paletas, el tipo de estanterías y colocación de las mismas y la amplitud necesario en los pasillos; el control de inventarios nos determinará el lugar donde tenemos que ubicar la mercancía en función de la rotación o frecuencia de entrada y salida. En algunos almacenes, la zona destinada a almacenamiento se suele subdividir en dos áreas, una dereposición de existencias y otra de selección y recogida de mercancías. Zona de Expedición: es el espacio donde se prepara la mercancía para enviar a los clientes. Estará determinada según la cantidad de solicitudes recibidas y el medio de transporte de reparto. En ciertos almacenes con gran movimiento de mercancías, esta zona puede tener un área de consolidación, que sirve para depositar y preparar la mercancía correspondiente a un pedido. En esta misma área se puede realizar el embalaje. En caso de que esta actividad no se pudiera desarrollar en el mismo lugar, debido a las características del mismo, o por el volumen de pedidos solicitados, se destinaría un área de embalaje. Una vez embalado el pedido se realizará un control de salidas que consistirá en comprobar las mercancías preparadas con las mercancías solicitadas. En el caso de no poder realizarse en el mismo espacio se dispondrá de un área de control de salidas. Para el diseño de esta zona hay que tener en cuenta la concurrencia de medios de transporte en horas punta y que este hecho no sea un inconveniente para dar al cliente un servicio eficiente. Zonas Auxiliares: formadas por las áreas siguientes: 

Área de devoluciones: en ella se depositará la mercancía devuelta por el cliente, por defectuosa o exceso de pedido, hasta que una vez examinada la ubiquemos en el lugar correspondiente. También podemos depositar en esta zona, de forma separada, los artículos que nosotros tenemos que devolver a nuestros proveedores, por idénticas causas.



Área de materiales obsoletos: en ella se depositan los artículos y herramientas que no estén en buenas condiciones de uso o venta y que posteriormente se venderán como chatarra, si es posible, o se llevarán a un depósito de basura.



Área de oficinas o administración del almacén: aunque la empresa disponga de oficina central, es preciso una pequeña oficina para gestionar la documentación propia de las operaciones del almacén, tales como pedidos, albaranes, notas de abono y otros documentos. El ordenador o sistema de información de esta oficina debe estar en constante comunicación con el de la oficina central, en lo que se denomina una gestión integral de información.



Área de servicios: es la zona destinada al descanso del personal.

Organización general y disposición del almacén Muelles de llegada

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MANEJO DE MATERIALES Son aquellas superficies que hay que reservar en la entrada y que afecta tanto al interior como al exterior del edificio. La parte exterior abarca las vías de acceso, llegada y salida, las zonas de maniobra y las del muelle como tal. La importancia de esta superficie condiciona, en muchos de los casos la ubicación general del edificio en la parcela. El diseño de muelles debería incluir desde un principio, el estudio del tráfico de los envíos. Generalmente se adoptarán los valores siguientes: 

Ancho de vía de circulación para semirremolque: 5 metros.



Radio de curva de giro: 30 metros.



Espacio libre delante del muelle para las maniobras: 35 metros.

La disposición del muelle más clásica y más económica es aquella en que los camiones aparcan perpendicularmente al muelle. En espacios pequeños, se puede ganar espacio aparcando en batería. Si varios camiones o remolques deben estar en el muelle simultáneamente, el eje mínimo que debe respetarse para dos posiciones consecutivas es de 3 metros. El muelle debe hallarse a la misma altura que la plataforma de los camiones y de los remolques, es decir, aproximadamente 1,20 metros, para ahorrar tiempos de descarga con las carretillas (10 a 25 % del tiempo). Los muelles se equiparán con rampas de carga ajustables que permitirán completar la nivelación del muelle y de los vehículos y dejar paso a las carretillas, la inclinación de no debe ser superior al 4 o 5% Cualquiera que se la actividad principal del almacén se aconseja, prever una longitud del muelle que permita alojar entregas efectuadas por camionetas o furgonetas. La altura de este muelle debe ser del orden de 50 centímetros. Zona de control Para el caso de las llegadas procedentes del exterior hay que confrontar la relación entre la entrega y el pedido que se espera y para comprobar la carga. En esta zona se realizarán las primeras operaciones de identificación El stock de masa El stock de masa se conoce también como zona de reserva. Dividir el stock total en dos partes (uno de picking y uno de masa) no siempre es una decisión fácil. El stock de masa presenta dos grandes inconvenientes: 

Crea movimientos suplementarios, ya que es necesario trasladar los artículos desde el stock de masa al stock de consumo.

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Se precisan de equipos estáticos y dinámicos particulares y los correspondientes pasillos.

Estas deficiencias, pueden verse superadas por las ganancias que provoca la zona de picking a efectos de productividad, ya que permite reducir los tiempos de picking al especializar los equipos. Además el stock de masa, nos permite reducir o mejorar los plazos de entrega a clientes. Las zonas de carga Se llaman también zonas de picking o stock de consumo, existen numerosos esquemas para organizar la carga en la zona de pedidos. O bien el preparador se desplaza hasta la dirección donde los artículos se hayan almacenados, o bien los artículos pueden presentarse automáticamente delante del operador. Una vez cargados, el preparador trasladará los artículos hasta la zona de embalaje o de salida. Las zonas de espera de salida Existen tres razones para terminar la preparación de los envíos antes de que llegue el vehículo que los llevará, de ahí la necesidad de disponer de zonas de almacenamiento relativamente importantes. Los imprevistos que pueden surgir durante la preparación, obligan a contar con un margen de seguridad; a continuación están los imprevistos que pueden sufrir los transportistas y que pueden hacer que lleguen tarde, y por último la necesidad de perfeccionar la actividad de los preparadores. Las superficies de zonas de espera, corresponderá a las superficies de las plataformas de los vehículos. Se marcarán pintando un límite blanco con el fin de facilitar la labor de los carretilleros y ayudar a respetar la organización. Reducir el ancho de los pasillos de carga de los transtockeurs repercutirá directamente en los tiempos de carga, estos pasillos deben de tener un ancho de 3 metros.

2.6 METODOLOGÍA SHA (Systematic Handling Analysis) El Análisis Sistemático de Manejo es un procedimiento organizado, de aplicación universal a cualquier proyecto de manejo de materiales. El SHA consiste en:   

Estructura de Fases Patrón de procedimientos Colocación de Convenciones

El SHA es un conjunto de 6 procedimientos que se puede aplicar a proyectos pequeños que no requieran un análisis profundo del sistema de manejo de materiales. Procedimientos: 1. Clasificar información 2. Analizar información

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MANEJO DE MATERIALES 3. Visualizar flujo 4. Establecer planes 5. Evaluar alternativas 6. Detallar e instalar Como cada proyecto de manejo lleva su curso de los objetivos establecidos para instalar la realidad física pasa por cuatro fases las cuales son: I. Integración externa II. Plan total de manejo III. Planes de manejo detallado IV. Instalación Dentro del SHA se clasifican los materiales en familias (productos, piezas, partes, ensambles, componentes, etc.), siguiendo los siguientes puntos: Identificar lo que se va a mover Determinar qué ítems son similares Asignar cada ítem a una clase describiendo cada clase

  

Para realizar dicha clasificación se deberá tener en cuenta: Utilizar el formato adecuado Listar todas las clases de materiales Establecer las características físicas Establecer otras características importantes Dar ejemplos de ítems en cada clase

    

El análisis de movimientos es la determinación de la cantidad de movimientos requeridos en cada ruta y relaciona materiales con movimientos usando una misma medida. Para ello se debe: Determinar la unidad de material a ser movida (toneladas, barriles, tarimas, etc.) Identificar las rutas definidas por los puntos de carga y descarga Para cada clase de material anotar para cada ruta la cantidad de material a ser movida

  

Procedimiento del análisis de movimientos Seleccionar la unidad de flujo Listar cada ruta Para cada clase y en cada ruta anotar la cantidad de material a ser movida usando la siguiente nomenclatura:

  

A

4

//// Alta cantidad anormal

E

3

///

Alta cantidad especial

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MANEJO DE MATERIALES I

2

//

Cantidad importante

O

1

/

Cantidad ordinaria

U

0

__

No importante

Un signo – en la vocal indica la mitad .

Cualquier análisis completo de movimientos de materiales, está relacionado inseparablemente con el Layout. La razón de ello, es que el movimiento o el manejo asocia a los materiales su aprovechamiento o un valor del espacio de tránsito y dicho espacio, está ligado al lugar donde se origina cada movimiento y al lugar donde se acaba. Más concretamente, el Layout establece la distancia entre los puntos de origen y de destino y esta distancia de traslado es el factor más importante a la hora de seleccionar un método de manutención. Todo Layout y plan de manejo de materiales tiene tres fundamentos, los cuales son: las relaciones, el espacio y el ajuste. Cuando analizamos los movimientos, necesitamos conocer cierta información. Estos datos incluyen: El Material (Producto o clases de materiales):  

Las características físicas. Otras características.

La Ruta (origen y destino o trayecto de los movimientos).  

La distancia de los movimientos. Las situaciones físicas de la ruta.

El Flujo (o movimiento).  

La intensidad del flujo (cantidad de materiales por período moviéndose sobre una ruta. Las condiciones del flujo (o movimiento).

El flujo de materiales puede visualizarse de varias maneras:   

Diagramas esquemáticos de proceso-flujo Diagramas de flujo sobre el Layout Gráficos de representación por coordenadas

Para el movimiento de los materiales, primero se considera el movimiento de material fuera del área problemática, para de esa manera, relacionar el problema de manejo de materiales específico con situaciones y condiciones externas, sobre las cuales no se tiene control. En este punto se establecen los métodos para el movimiento de los materiales entre las áreas principales. Las decisiones sobre el manejo total de material debe abarcar a los sistemas básicos, a los diferentes tipos de equipos, unidades de transporte o contenedores que se utilizan. Se examinarán los elementos claves de entrada de información preliminar, necesarios para actualizar un problema de manejo de materiales. Estos son:

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MANEJO DE MATERIALES     

P. Productos o Materiales (Partes, artículos, materiales). Q. Cantidades (Ventas o Volúmenes de contratados) R. Rutas (Secuencia de operación y requisitos de proceso). S. Servicios de Soporte (Tal como control de inventarios, orden de procesos mantenimiento) T. Tiempo (Tarifas, tiempos de operación)

En la visualización de movimientos de materiales se debe:   

Hacer o conseguir un plano de distribución de la facilidad. Construir un diagrama de proceso de flujo sobre el plano en donde la forma de la línea indica la intensidad de flujo. Marcar el tipo de material en cada línea de flujo.

Para realizar esto se requiere:       

Hacer un plano de la distribución de la facilidad. Construir un diagrama de proceso de flujo sobre el plano en donde la forma de la línea indica la intensidad de flujo. Indicar las zonas de origen y de destino. Usar letras mayúsculas. Hacer un cuadro resumen e indicar por cada clase de material la cantidad usando el número de líneas de flujo. Usar la misma notación AEIO. Mostrar la dirección de flujo con una flecha indicando la clase de material con minúsculas a la par de la flecha. Hacer anotaciones en la base que expliquen mejor el diagrama.

Según el SHA, ningún plan está completo sin la implementación (Establecer planes). Aquí se planea todo lo necesario para realizar, el equipo, entrenamiento del personal, cronograma e implementación de las instalaciones físicas de Manejo de Materiales. Después de esto, se completan las pruebas de los nuevos métodos de transporte, se verifican los procedimientos operativos, y se monitorea la instalación completada para asegurar que funcione correctamente. En esta etapa de planeación, ajuste e implementación, se consideran los tipos de métodos de manejo más apropiados y se toman aquellos que tienen una más alta probabilidad de ser efectivos y para ello:  

Usar las mismas listas de rutas y las mismas clases de materiales de la Fase 2. Para cada clase y cada ruta determinar el mejor método de manejo

A fin de conseguir esto es necesario:    

Identificar los materiales (clases) Listar cada ruta asociada al material Identificar la ruta y clase con el área más grande y con base en ello y las guías dadas por el método, seleccionar el equipo que más se ajuste. Se debe seleccionar el tipo de carga unitaria (unidad de transporte).

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Continuar con las escogencias para el resto de clases en la misma ruta y luego en otras rutas para la misma clase.

En la Evaluación de alternativas la meta es seleccionar el plan de manejo más adecuado basado en costos y en factores intangibles. Esto se hace teniendo en cuenta los siguientes puntos:    

Identificar cada alternativa Obtener de cada proveedor de equipo datos de costos e inversión Preparar una hoja de comparación de alternativas. Hacer una comparación de beneficios intangibles y riesgos de cada alternativa

Para seleccionar el plan de manejo de costos se debe:        

Usar el formato chequeando si se trata de costos o de intangibles. Identificar cada alternativa con una letra y dar una breve descripción de cada una. Listar los nombres de costos de inversión y colocar la cantidad en cada columna. Para cada alternativa listar el costo total de inversión y determinar la vida esperada del equipo. Dividir el costo total por el número de años para obtener el costo anualizado. Listar los nombres de costos de operación y colocar la cantidad en cada columna. Para cada alternativa sumar los costos para obtener el costo total anual de operación. Sumar los costos anuales de inversión y de operación para obtener el costo total anual con el que se pueden comparar las alternativas. Si la información financiera es suficiente se puede tomar una decisión sino consultar con el contador.

Algunos ejemplos de Costos de Inversión:        

Equipos de manejo de materiales Cargas unitarias Equipo auxiliar Preparación y alteración de infraestructura Costo de cambios Costos por servicios de ingeniería Costos de entrenamiento y de pruebas piloto Permisos, etc.

Ejemplos de Costos de Operación:       

Materiales directos Desecho y gastos innecesarios Suministros y empaque Mantenimiento Mano de obra directa Compensaciones Seguros

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Energía y combustibles

Al seleccionar el plan e instalarlo la meta es asegurar que todos los detalles han sido cubiertos: plan, equipo e instalación. ¿Qué hacer?  

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Hacer una lista con todos los aspectos que se deben cumplir para la implementación. Listar las tareas en una hoja de programación (especificaciones de equipo, tareas para proveer el equipo, planos de instalación, necesidades de entrenamiento, verificaciones de uso efectivo) Asignar responsabilidades por tarea Programar cada tarea Establecer el medio de control de avance

¿Cómo hacerlo?       

Usar un Gantt. Definir la escala de tiempo Listar todas las tareas en forma cronológica Mostrar responsabilidades asignadas por tarea. Mostrar con barras la longitud tiempo asignada a cada tarea. Mostrar días laborales y festivos o feriados si se desea. Hacer observaciones si se amerita.

Aspectos a evaluar antes de la implementación del plan:             

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Verificar la aceptación de la alternativa Verificar cambios en distribución, infraestructura y procedimientos. Especificar detalles del equipo y su control. Especificar unidades de transporte y sus accesorios Obtener facturas proforma de proveedores Verificar el costo total y la disponibilidad de presupuesto. Obtener aprobaciones firmadas. Seleccionar contratistas para modificaciones. Verificar fechas de envío de equipo. Hacer las órdenes de compra. Programar el entrenamiento de operadores. Programar la instalación y su ejecución. Verificar la seguridad de la operación Asignación de tareas Establecer el mecanismo de seguimiento del plan de instalación.

Detallado o especificaciones del equipo:    

Dimensiones físicas Peso con y sin carga Capacidad de carga Velocidades de operación

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MANEJO DE MATERIALES            

Fuente y medios de energía Requerimientos de consumo de energía Tipo de control y previsiones para automatización Estandarización de equipo} Versatilidad y convertibilidad Aditamentos y equipo auxiliar Requerimientos de mantenimiento Capacitación y entrenamiento Garantías Límites de ruido, vibraciones, temperatura. Planos de instalación Tipo de control

Los formatos a utilizar deben estar estandarizados de acuerdo al SHA:      

Resumen de clasificación de materiales (Material Classification Summary) Resumen de movimientos (Moves Summary) Papel de trazado (Trace paper) Métodos de manejo (Handling Methods) Evaluación de alternativas (Evaluating alternatives) Planeación y programación del proyecto (Project Plan & Schedule)

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CONCLUSIÓN

El manejo de materiales incluye movimiento, tiempo, lugar, cantidad y espacio. El manejo de materiales debe asegurar que las partes, la materia prima, los materiales en proceso, los productos terminados y los suministros se mueven periódicamente de un lugar a otro. Los 10 principios del manejo de materiales son lineamientos útiles para resolver problemas en las actividades diarias del manejo de materiales, ya que sirven como una lista de comprobación, pero los diseñadores de sistemas de manejo de materiales deben manejarlos instintivamente. El principio más importante a seguir para eliminar el manejo de materiales es que cuando menos se maneje el material, mejor es su manejo. La metodología SHA provee un número de procedimientos específicos a seguir y haciendo esto, se podrá ahorrar tiempo en el desarrollo de los estudios, además de que nos ayudan a alcanzar mejores decisiones y proveerán de más confianza para la aprobación de los estudios realizados por parte de la dirección de la empresa

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BIBLIOGRAFÍA VALLHONRAT; COROMINAS; "Localización, distribución en planta y manutención". Barcelona: Marcombo, 1991. MICHEL ROUX. "Manual de logística para la gestión de almacenes". Barcelona: Gestión 2000, 1997. Gil Gutierrez Casas y Bernardo Prida. “Logística y distribución física”. Editorial: Mc Graw -Hill. 1998. Ignacio Soret Los Santos. “Logística y marketing para la distribución comercial”. Editorial: Esic. 1996. JULIO JUAN ANAYA TEJERO. “Logística integral. La gestión operativa de la empresa”. Editor ial: Esic.

2000 SALVADOR MIQUEL PERIS, FRANCISCA PARRA GUERRERO Y OTROS. “Distribución comercial. 3ª edición revisada y actualizada”. Editorial: Esic. 1999 ENRIQUE DIEZ DE CASTRO, JUAN CARLOS FERNANDEZ “Distribución Comercial”. Editorial: Mc Graw-

Hill. 1993 http://datateca.unad.edu.co/contenidos/256596/2014I/ModuloExe/MATERIAL/43_principios_del_manejo_ de_materiales.html http://unitecupv2011cfzg.wordpress.com/2011/07/05/63/

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Unidad 2 Manejo de Materiales

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