INSTITUTO TECNOLÓGICO DEL ISTMO NOMBRE DE LA CARRERA:
INGENIERÍA INDUSTRIAL MATERIA:
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES
UNIDAD 2 TEMA:
MANEJO DE MATERIALES
“
”
CATEDRÁTICO:
ING. SELENE MARTÍNEZ CORTES
ALUMNOS:
ISAIAS CASTILLO JIMÉNEZ SUGEY VICENTE LÓPEZ EMANUEL HERNÁNDEZ HERNÁNDEZ SEMESTRE: 7°
HEROICA CD. DE JUCHITÁN DE ZARAGOZA, OAXACA. A 07 DE MARZO DEL 2017
UNIDAD 2 MANEJO DE MATERIALES 2.1 Principios del manejo de materiales .................................................... 03 2.2 Concepto de unidad de carga ............................................................. 07 2.3 Selección de equipo para el manejo de materiales ................................ 08 2.4 Procedimiento de análisis para eliminar el manejo de materiales ............ ............ 14 2.5 Almacenes, Almacenes, áreas de material no conforme conforme su localización y control ...... 38 2.6 Metodología Metodología SHA SHA (Systematic (Systematic Handling Analysis)………………………………… 43
UNIDAD 2 MANEJO DE MATERIALES 2.1 Principios del manejo de materiales .................................................... 03 2.2 Concepto de unidad de carga ............................................................. 07 2.3 Selección de equipo para el manejo de materiales ................................ 08 2.4 Procedimiento de análisis para eliminar el manejo de materiales ............ ............ 14 2.5 Almacenes, Almacenes, áreas de material no conforme conforme su localización y control ...... 38 2.6 Metodología Metodología SHA SHA (Systematic (Systematic Handling Analysis)………………………………… 43
2.1 PRINCIPIOS DEL MANEJO DE MATERIALES El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la producción ya que agrega poco valor al producto, consume una parte del presupuesto de manufactura. Este manejo de materiales incluye consideraciones de: •
Movimiento
•
Lugar
•
Tiempo
•
Espacio
•
Cantidad.
Riesgos de un manejo ineficiente de materiales
a. Sobrestadía. b. Desperdicio de tiempo de máquina. c. Lento movimiento de los materiales por la planta. d. Todos han perdido algo en un momento o en otro e. Un mal sistema de manejo de materiales puede ser la causa de serios daños a partes y productos. f. Un
mal
manejo
de
materiales
puede
dislocar
seriamente
los programas de producción g. Desde el punto de vista de la mercadotecnia, un mal manejo de materiales puede significar clientes inconformes h. Otro problema se refiere a la seguridad de los trabajadores
Dispositivos para el manejo de materiales
El número de dispositivos para el manejo de materiales de que actualmente se dispone es demasiado grande, por lo que se describirán brevemente solo algunos de ellos.
Factores que afectan a las decisiones sobre el manejo de los materiales
Existen cuatro factores a las decisiones sobre el manejo de los materiales: •
El tipo de sistema de producción
•
Los productos que se van a manejar
•
El tipo de edificio dentro del cual se van a manejar los materiales
•
El costo de los dispositivos para el manejo de los mismos
20 principios del manejo de materiales
1. Principio de Planeación: Planear todo el manejo de materiales y las actividades de almacenamiento con el fin de obtener la eficiencia máxima en el conjunto de operaciones.
2. Principio de sistemas: Integrar muchas actividades de manipulación es muy práctico en un sistema coordinado de operaciones, atención de los
vendedores,
recepción,
almacenamiento,
producción,
inspección, empaque, bodegas, envíos, transporte y atención al cliente.
3.
Principio de flujo de materiales: Disponer de una secuencia de
—
operaciones y distribución del equipo que optimice el flujo de materiales.
4.
Principio de simplificación: Simplificar el manejo por medio de la reducción, eliminación, o la combinación del movimiento y/o el equipo —
innecesarios.
5.
Principio de gravedad: Utilizar la gravedad para mover el material
—
hacia donde sea más práctico.
6.
Principio de la utilización de espacio: Hacer uso óptimo del volumen
—
del inmueble.
7.
Principio del tamaño unitario: Incrementar la cantidad, el tamaño o
—
el peso de las cargas unitarias o la tasa de flujo.
8.
Principio
—
de
la
mecanización:
Mecanizar
las
operaciones
de manipulación.
9.
Principio de automatización: Hacer que la automatización incluya
—
funciones de producción, manejo y almacenamiento.
10.
Principio de selección de equipo: Al seleccionar el equipo de
—
manejo, considerar todos los aspectos del material que se manipulará: Movimiento y método que se usarán.
—Principio de estandarización: Estandarizar los métodos de 11. manejo, así como los tipos y los tamaños del equipo para ello.
12.
Principio de adaptabilidad: Usar los métodos y el equipo que
—
realicen del mejor modo varias tareas y aplicaciones para las que no se justifique el equipo de propósito especial.
13.
Principio de peso muerto: Reducir la razón de peso muerto del
—
equipo de manipulación a la carga que soportará.
14.
Principio de utilización: Planear la utilización óptima del equipo
—
y la mano de obra para el manejo de materiales.
15.
Principio de mantenimiento: Planear el mantenimiento
—
preventivo y programar las reparaciones de todo el equipo de manejo.
16.
Principio de obsolescencia: Reemplazar los métodos y el
—
equipo obsoletos de manejo en los casos en que otros más eficientes mejoren las operaciones.
17.
Principio de control: Usar las actividades de manejo para
—
mejorar el control de inventario de producción y la atención de las órdenes 18.
—Principio de capacidad: Emplear el equipo de manejo para 18. alcanzar la capacidad de producción que se desea.
19.
Principio
—
de
rendimiento:
Determinar
la
eficacia
del
rendimiento del manejo en términos de gasto por unidad manejada.
20.
Principio de seguridad: Contar con métodos y equipo
—
apropiados para hacer el manejo con seguridad 2.2 CONCEPTO DE UNIDAD DE CARGA
Una unidad de carga puede ser definida como la carga a ser manejada o
—
recogida, de una sola vez, al mismo tiempo. La unidad de carga es parte integrante del sistema de manejo de material (Tompkins, 1996, p. 164169). Las unidades de carga pueden ser compuestas por un artículo individual o
—
por diversos artículos. Independientemente de eso, las unidades de carga deben tener el tamaño y configuración apropiado para que los objetivos de flujo y manejo de material sean alcanzados. Además del material, la unidad de carga incluye un contenedor o soporte,
—
que será utilizado para manejar el material.
La disposición del material en unidades de carga puede ser efectuada en
—
el interior o sobre el equipamiento de contenedorización. La utilización de la contenedorización en la distribución física realza la
—
importancia del concepto de unidad de carga. Para dimensionar la unidad de carga, es necesario tener en cuenta algunas medidas: ①Determinar la aplicabilidad del concepto de unidad de carga. ②Seleccionar el tipo de equipamiento a utilizar para el manejo de la unidad
de carga. ③Identificar el origen más distante de la unidad de carga. ④Establecer el destino más distante de la unidad de carga. ⑤Determinar el tamaño de la unidad de carga. ⑥Configurar la composición y estructura de la unidad de carga. ⑦Determinar el método de formación de la unidad de carga.
Características Físicas de la Unidad de Carga Dos son las características más importantes a considerar en el diseño de una Unidad de Carga: •
Resistencia (la capacidad de la unidad de carga de soportar su
—
propio peso) •
Estabilidad (la capacidad de la carga de soportar movimiento sin
—
perder su configuración)
Elementos auxiliares de la Unidad de Carga Dos son los orígenes que se atribuyen a la paleta y los dos son elementos auxiliares de la Unidad de Carga: Skids: Los Skids son barras de madera o metal que elevan el producto lo suficiente para que el equipo de manutención quepa por debajo del producto y lo pueda coge Plataformas: Las plataformas son placas de madera (u otro componente) que asociados a cuatro pies, permiten depositar los productos sobre ellos y que el método de transporte pueda llevarse los de modo conjunto.
2.3 SELECCIÓN DE EQUIPO PARA EL MANEJO DE MATERIALES El almacenamiento de materiales depende de la dimensión y características de los materiales. Estos pueden exigir, como mobiliario y equipo, desde una estantería hasta sistemas totalmente automatizados que involucran grandes inversiones y avanzadas tecnologías de información. Espacio de almacén
Si es muy limitado o critico por el crecimiento de sus operaciones, puede pensarse en una mejor colocación de los medios de almacenamiento; un diseño de estantería de tipo flexible, que aproveche mejor el espacio existente
Se busca una distribución y colocación de la mercancía que permita ahorrar espacio por el sistema de almacenamiento, un aprovechamiento del espacio cúbico con el diseño de entre pisos, estanterías de varios niveles y reducción de pasillos con la utilización de sistemas de estanterías compacta o movible Selección de mobiliario y equipo de almacén
Los bienes muebles se clasifican de acuerdo a: •
Naturaleza
•
Aprovechamiento
•
Origen
•
•
Condiciones físicas Situación legal.
Sistema de cajas metálicas
Se emplea para almacenar artículos pequeños y facilitar el control. El sistema no requiere estantería, las cajas son apiladas. El ahorro de espacio es su principal ventaja Armarios
Son utilizados para almacenar cargas no entarimadas o artículos grandes. Por lo general se puede ajustar la altura y el ancho para los artículos que se almacenarán.
Anaqueles o estantes
El objeto de los estantes es facilitar el almacenamiento de cargas en la bodega y la recuperación de cargas en la bodega
Tarimas
Este método consiste en colocar sobre una tarima las mercancías a fin de construir una carga unitaria que pueda ser transportada y apiladas con la ayuda de un aparato mecánico.
Contenedores
Existen en diversas presentaciones y tamaños: 1. Para piezas pequeñas 2. Para grandes productos 3. Para materiales 4. Para inventarios en proceso 5. Para almacenaje 6. Para acompañar órdenes de producción
Bandas transportadoras Una banda transportadora es un elemento electromecánico que mueve productos desde una posición fija a otra siguiendo un patrón de flujo fijo. Por ello, debe existir un volumen de producto suficiente que justifique la existencia del equipo.
Tipos
1. Faja transportadora: lleva carga desde un punto a otro con una velocidad generalmente constante. 2. Banda sorteadora: lleva a carga a diversos destinos y los deja de acuerdo con un plan de envío. 3. Banda circular: banda que se cicla y permite a los productos dar vueltas hasta que sea el momento de descarga. 4. Banda divergente: banda con ramales direccionados por una banda central que diverge la carga al ramal que corresponde.
Grúas Manejan el material en el aire, arriba del nivel del suelo, a fin de dejar libre el piso para otros dispositivos de manejo que sean importantes. Los objetos pesados y problemáticos son candidatos lógicos para el movimiento en el aire. La principal ventaja de usar grúas se encuentra en el hecho de que no requieren de espacio en el piso.
Los carros La mecanización ha tenido un enorme impacto de materiales en años recientes. Entre los que se incluyen vehículos operados manualmente o con motor. Los carros operados en forma manual, las plataformas y los camiones de volteo son adecuados para cargas ligeras, viajes cortos y lugares pequeños. Para mover objetos pesados y voluminosos, se utilizan entre los tractores. La seguridad, la visibilidad y el espacio de maniobra son las principales limitaciones.
2.4 PROCEDIMIENTO DE ANÁLISIS PARA ELIMINAR EL MANEJO DE MATERIALES ¿Qué hay que mover? El primer paso en el análisis de la producción desde el punto de vista del manejo de materiales es determinar que materiales hay que mover. Esto puede parecer una cuestión sencilla, pero son pocas las fábricas en que la lista de objetos que hay que mover sea corta o fácil de hacer.
Lista de piezas o materiales. Es la primera fuente de que se ha de echar mano para obtener esta información. La lista de piezas es una relación de los montajes, submontajes y piezas que componen cada uno de los productos fabricados por la empresa. En ella se puede encontrar los datos necesarios para identificar cada elemento, el número de elementos que se necesita por cada unidad de producto acabado, la clase de materiales fabricados por la empresa o comprados fuera.
Lista de características de los artículos. Es un impreso en el que se agrupa una gran cantidad de datos, necesarios para planear los métodos de manejo y el movimiento de materiales. En ella se encuentra, por escrito, toda la información necesaria acerca de los materiales que hay que mover. Además de la descripción de estos materiales, indica la cantidad que debe transportase cada vez y esto, pone de manifiesto el despilfarro que hay en algunos métodos, por ejemplo cuando se mueven cajas de cartón de un departamento a otro de una en una. Esta información sirve como base de los estudios que posteriormente se hagan para dar a conocer la circulación de materiales a través de la
fábrica; y además constituye un punto de partida si se quiere hacer un cálculo aproximado de los costos directos de manutención.
Programa de producción. Revela el número de unidades que han de producirse. Este número, multiplicado por las cantidades de material que corresponde a cada unidad de producción completa el cuadro de los materiales que hay que mover. Este programa debe tenerse preparado con una antelación de tres a seis meses respecto a las fechas de cumplimiento. Aun en el caso de que estas cifras de producción sean muy variables y sujetas a cambios de importancia, es necesario establecer un orden de magnitud que sirva de base de trabajo.
¿Por dónde hay que moverlo? La mayor parte de los materiales en las industrias recorren, durante el proceso, una distancia mucho mayor de la necesaria. Recientemente, la división de manejo de materiales de una gran empresa manufacturera comunicó a su dirección que durante el año pasado se habían gastado 600.000 dólares en re manipulaciones innecesarias de materiales en proceso. ¿Cómo moverlo?
Un modo de abordar este problema es analizar el método actual de manejo. Un análisis detallado hecho sobre papel, revelará que fases del mismo presenten mal rendimiento y en qué aspecto resulta costoso.
Estudio de tiempos y movimientos.
Hace posible no solo estudiar cada elemento por separado sino además averiguar su importancia en función del tiempo, pues muestra una cantidad de tiempo requerida para cada uno de ellos. Este estudio sirve de base para valorar el método de trabajo que se considera porque la unidad de tiempo es una unidad objetiva de medida. ¿Qué tipo de equipo utilizar? Para efectuar la selección del tipo de aparato que ha de emplearse en un programa de mecanización, es preciso tener en cuenta muchos factores de orden técnico.
Hoja de características de equipos. Estas hojas hacen más fácil el trabajo de seleccionar los aparatos de manutención, porque limitan la clase que han de ser tenidas en cuenta en un problema determinado de manejo de materiales.
Estudio de costos. Es el que finalmente ha de determinar qué equipo debe utilizarse. Frecuentemente exige datos sobre los costos actuales de manutención, que ordinariamente no se conocen con la máxima exactitud. Los estudios de tiempo sirven de base para hacer análisis detallados y constituyen una valiosa fuente de información sobre costos. Las fichas de tiempos y los registros corrientes de gastos por departamentos pueden también suministrar indicios de los gastos de manejo. Debe también determinarse el precio de la mano de obra de manutención por unidad de peso de los materiales movidos. Todas estas cifras contribuirán a dar una idea de la importancia de cada operación desde el punto de vista del costo.
Factores que hay que considerar en el análisis del manejo de materiales.
Cantidad de producto. El estudio de este factor se basa fundamentalmente en los programas de producción y en las listas de materiales. Las cantidades de materiales que hay que manejar figuran en los programas tanto actuales como futuros, y serán las que en gran parte determinen el tipo de análisis aconsejable y, en último término, la inversión de capital y el grado de flexibilidad que pueden económicamente admitirse. Las listas de materiales son necesarias para dar a conocer los elementos componentes de los productos que han de manejarse en los departamentos de producción o en las operaciones de recepción y almacenamiento.
Características del producto. Deben tenerse en cuenta el peso, tamaño, forma y demás factores que puedan influir sobre el manejo, el transporte y el almacenamiento de los materiales dentro de la fábrica. Especial atención ha de prestarse a los procesos cuyas características tengan influencia sobre la manutención o puedan afectar al personal que se ponga en contacto con los materiales.
Circulación de materiales. La circulación depende del orden en que se suceden las operaciones y es uno de los factores que más influyen sobre el costo de movimiento de materiales. El actuar sobre ella es, en la mayor parte de las fábricas, el mejor medio de rebajar los costos de manejo.
La característica más importante de este factor es que se puede actuar sobre él sin necesidad de efectuar ninguna inversión suplementaria para adquirir nuevas máquinas. La reordenación del equipo llevará consigo algunos desembolsos por mano de obra y por compras poco importante de accesorios, pero estos gastos serán rápidamente rembolsados por la rebaja de costos de movimiento entre Operación y operación y por el incremento de producción a que dará lugar la reforma.
Equipo de manutención. El análisis de este factor puede consistir en un estudio del equipo existente, con la finalidad de conseguir utilizarlo con más rendimiento. Un ejemplo sería el sistema de programación establecido para el movimiento de materiales entre departamentos por medio de trenes de remolques. Puede también consistir en el estudio de un nuevo equipo y de su incorporación al Sistema de manejo de materiales de la fábrica.
Características físicas de la fábrica. En muchos casos las características físicas de la fábrica constituyen un factor limitativo de los métodos aplicables. Las paredes, las columnas, el pavimento de los suelos y las cargas admisibles sobre éstos, la ubicación de las instalaciones, la situación de los huecos y las exigencias de localización de ciertos procesos y máquinas, restringen la selección de los aparatos y de los métodos de manutención, impidiendo utilizar algunos que, de otra manera, podrían emplearse para rebajar el costo del movimiento de materiales.
2.5 ALMACENES, ÁREAS DE MATERIAL NO CONFORME, SU LOCALIZACIÓN Y CONTROL
Productos No Conformes
Un producto no conforme es todo aquel que no cumple con algún requisitos determinado por el sistema de gestión de calidad, como por ejemplo, un material comprado que ha llegado defectuoso, un material no identificado cuando se requiere que lo esté, etc. La organización debe asegurarse de que el producto que no sea conforme con los requisitos, se identifica y controla para prevenir su uso o entrega no intencional. Los controles, las responsabilidades y autoridades relacionadas con el tratamiento del producto no conforme deben estar definidos en un procedimiento documentado. Hay que tener en cuenta que la norma es aplicable tanto a productos como a servicios, por lo que también en este procedimiento han de tenerse en cuenta los servicios no conformes, como pueden ser, un envío a un cliente con cierto retraso, etc. No Conformidad:
Incumplimiento con algún requerimiento establecido en alguna norma externa o interna (incumplimiento de algún debe). Visión de la norma ISO 9001 •
El tratamiento adecuado de los problemas nos va a conducir a la mejora continua.
•
Una institución proactiva no niega u oculta los problemas, los resuelve.
Definiciones •
Producto/Servicio No Conforme: Producto o Servicio que no es conforme con los requisitos; Producto / Servicio que no cumple con los requisitos.
•
•
•
Producto: Resultado de un proceso o un conjunto de procesos No conformidad: incumplimiento de un requisito Concesión: autorización para utilizar o liberar un producto que no es conforme con los requisitos para su uso previsto
•
•
Corrección: acción tomada para eliminar una no conformidad Requisito: necesidad o expectativa establecida, generalmente implícita u obligatoria
•
Reparación Acción tomada sobre un producto no conforme para convertirlo en aceptable para su utilización prevista. Liberación Autorización para proseguir con la siguiente etapa de un proceso
•
Acción correctiva: Conjunto de acciones tomadas para eliminar la(s) causa(s) de una No conformidad detectada u otra situación indeseable.
•
Acción preventiva: Conjunto de acciones tomadas para eliminar la(s) causa(s) de una No conformidad potencial u otra situación potencialmente indeseable
Asegurar que el producto o servicio que no sea conforme con los requisitos no sea usado inadvertidamente o entregado al cliente.
Requerimientos del ISO 9001:2000 ISO 9001:2000 requiere que identifiquemos los problemas, como son las no conformidades y los productos no conformes, así como los problemas potenciales, y que para solucionarlos debemos investigar la causa raíz de los mismos, y con ello implementar acciones de corrección, acciones correctivas y preventivas que nos garanticen su recurrencia o su ocurrencia, además de buscar la mejora continua ¿Qué es un problema? •
Es la desviación de una situación esperada para la cual no tenemos una respuesta inmediata.
•
Presentación de algún acontecimiento no esperado, que afecta las condiciones normales de operación de la institución
5. Diagrama del proceso no conforme
2.6 METODOLOGÍA SHA (SYSTEMATIC HANDLING ANALYSIS) El Ingeniero Industrial es un profesional capaz de gestionar la red de valor por medio de la innovación, normalización y el mejoramiento continuo de los procesos y productos con pensamiento analítico, creativo y crítico, espíritu emprendedor y capacidad de liderar equipos altamente productivos contribuyendo con el desarrollo socioeconómico del país en un entorno globalizado. En su desempeño profesional tendrá que planear, analizar e interpretar, diseñar, normalizar, implementar, evaluar, investigar y emprender las posibles soluciones a necesidades que se presentan en la sociedad en la respectiva área de trabajo o esfera de actuación.
Objetivos de una distribución de planta.
Según Muther, las ventajas de una buena distribución en planta se traducen en reducción de costos de fabricación, como resultado de los siguientes puntos: La reducción de riesgos para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores. • Elevación de la moral y la satisfacción del trabajador. • Incremento de la producción. •
•
Disminución de los retrasos en la producción.
Ahorro de área ocupada (Área de Producción, de Almacenamiento y de Servicio). •
•
Reducción del manejo de materiales.
•
Reducir el material en proceso.
•
Logro de una supervisión más fácil y mejor.
•
Disminución de la congestión y confusión.
•
Disminución del riesgo para el material o su calidad.
Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones. • Una mayor utilización de la maquinaria, de la mano de obre y/o servicios. •
•
Acortamiento del Tiempo de fabricación.
•
Reducción del trabajo administrativo y del trabajo indirecto en general.
Lograr una supervisión más fácil y efectiva con el fin de disminuir el congestionamiento de materiales. •
Reducir el riesgo de material y aumentar su calidad y encontrar mayor facilidad de ajuste a los cambios requerido. •
Factores que afectan una distribución de planta
Según Treviño los principales factores que afectan una distribución de planta son: Factor material.
Es el factor más importante en una distribución e incluye las siguientes características: Materias primas, material en proceso, producto terminado, empaque y envío de material, rechazos, material a corregir o volver a trabajar, desechos, desperdicios y basura, material de empacado, materiales para mantenimiento, entre otros. Las consideraciones que afectan el factor material son: a) Diseño y especificaciones del producto: Para una producción efectiva debe diseñarse el producto de tal forma que sea fácil de hacer. La calidad debe estar de acuerdo con el propósito o fin del producto. b) Características físicas o químicas de material: Cada producto dependiendo del giro de la empresa el material que se utilice en la misma, tiene ciertas características que pueden afectar a la distribución en planta. Las consideraciones de este factor son: tamaño, forma, volumen, peso y características especiales. c) Cantidad y variedad de productos de materiales: El número de diferentes artículos; una planta que sólo hace un producto será muy diferente de otra que tenga una gran variedad. En cuanto a la cantidad de los productos dependerán las inversiones de las instalaciones. d) Las partes componentes y como irán juntos: La secuencia u orden en que se efectúan las operaciones es la base para la distribución, y puede aprovecharse la posibilidad para hallar mejoras en el proceso productivo.
Factor maquinaria.
Las características principales del factor maquinaria son: máquinas de producción, equipo de proceso o tratado, equipo auxiliar, herramientas, moldes, plantillas, maquinaria de mediciones y pruebas, herramientas manuales de potencia (eléctricas entre otras), maquinaria de repuesto, maquinaria
para
mantenimiento
y
otros
servicios.
La
lista
de
consideraciones para el factor maquinaria incluye:
a) Proceso o método. Los métodos de producción son la esencia de una distribución física, pues determina la forma de arreglar el equipo y maquinaria. b) Maquinaria, herramientas y equipo. Algunas consideraciones en la selección de maquinaria y equipo son: volumen o capacidad de la maquinaria, calidad del producto que saca la máquina, costo inicial (e instalación), costo de mantenimiento o de servicio, costo de operación, espacio requerido, confiabilidad, disponibilidad, cantidad y clase de operarios que requiere, peligros a los hombres y materiales, el tiempo para llegar a la obsolescencia, facilidad de reemplazo, alteración del ambiente (ruido, olores, temperatura, entre otros), restricciones legales, conexiones con maquinaria y equipo existente, requerimientos de servicios especiales. En cuanto a herramientas y equipo se debe tratar de que sea estándar, pues facilita el trabajo de distribución de planta. El tamaño y forma óptima de las unidades estándar varían para cada planta, con las especificaciones de materiales, áreas aisladas y espacio disponible. c) Utilización de la maquinaria: Balanceo de operaciones y uno de los objetivos de una buena distribución es una efectiva utilización de maquinaria, de tal forma que se use toda su capacidad.
d) Requerimientos de maquinarias: Espacio, forma y altura. En el trabajo de una distribución se pretende un arreglo que de un funcionamiento óptimo.
Factor hombre.
Como un elemento de producción, el hombre es más flexible que el material o maquinaria. Las condiciones quedan bajo este factor son: Seguridad y condiciones de trabajo. La seguridad debe considerarse en la distribución. Algunos objetivos de seguridad específica son: •
Pisos libres de obstáculos, trabajadores no colocados cerca de partes móviles, o equipo sin resguardos y otros peligrosos, trabajadores no colocados sobre o bajo partes peligrosas, salidas adecuadas y claras, salida de emergencia, extinguidores a la mano, aislar o especificar áreas de trabajo, de equipo o material móvil de formas peligrosas.
•
Condiciones de trabajo: La distribución debe ser confortable para el personal. Esto involucra luz, ventilación y temperatura adecuadas, así como evitar ruidos, malos olores y vibración.
•
Requerimientos favorables: Saber el tipo de trabajadores que se necesitan pues dependiendo de la distribución será la experiencia y especialización necesaria de la gente; además el número de trabajadores y de turnos pues hay problemas en la distribución por los turnos irregulares
Utilización del hombre: Una buena distribución del área de trabajo se basa en principios de movimientos. Las operaciones deben estar balanceadas, hay varias formas de alcanzar esta.
Los datos esenciales para alcanzar un buen balance antes de que empiece producción son: •
La cantidad de producción deseada por unidad.
•
Las operaciones necesarias y su secuencia.
•
Tiempos elementales para cada operación
Factor movimiento.
Lo ideal es mover el material lo menos posible de acuerdo con los factores de producción y con los requerimientos de producción. Algunas consideraciones para este factor se agrupan de la siguiente manera: Flujo de la trayectoria a ruta: En la trayectoria de flujo de material, debe
considerarse la secuencia de las operaciones, se debe tener presente la forma en que los materiales tienen acceso a la planta igualmente que su salida. Reducción de manipulaciones innecesarias y antieconómicas: Cuando se
requiere hacer una trayectoria de flujo efectivo, se tratará de arreglar el equipo de tal forma que, en cuanto una operación termine, la pieza esté lista para la siguiente operación en la máquina correspondiente. Espacio para movimiento: Asignar los espacios suficientes para los
movimientos dentro y fuera del edificio. Los factores básicos a analizar son: Principales y Secundarios.
O
Principales:
Adecuada
identificación
del
material,
condición
y
especificación, cantidad involucrada, la ruta o puntos entre los que tiene que moverse. O Secundarios: Recipientes disponibles, equipo disponible, condiciones de la ruta o rutas alternativas, frecuencia, regularidad o requerimientos de
sincronización de cada movimiento, requerimientos de velocidad, velocidades de trabajo, restricciones por reglas o descripciones de trabajo, costos
de
equipo
y
espacio.
Equipo de manejo de materiales: Se tienen que ver el costo de equipo y
su instalación completa, costo de operación, costo de mantenimiento, habilidad o capacidad para hacer el trabajo específico, versatilidad de uso, aspectos de seguridad para el operador, material, efectos sobre las condiciones de trabajo, entre otros.
Factor espera.
Cuando un material está parado ocurren esperas y éstas cuestan dinero. Los costos principales del factor espera son: Costo de manejo de materiales que vienen de y van al punto de espera.
Costo de manejo en el área de espera.
Costo de mantener en los vehículos de carga, el material de espera.
Costos de espacio y gastos generales de carga
Costo de protección al material de espera.
Costo de los recipientes o equipo de manejo.
Riesgos de un manejo ineficiente de materiales. A. Sobrestadía.
La sobrestadía es una cantidad de pago exigido por una demora, esta sobrestadía es aplicada a las compañías si no cargan o descargan sus productos dentro de un periodo de tiempo determinado. B. Desperdicio de tiempo de máquina.
Una máquina gana dinero cuando está produciendo, no cuando está ociosa, si una maquina se mantiene ociosa debido a la falta de productos y suministros, habrá e ineficiencia es decir no se cumple el objetivo en un tiempo predeterminado. Cuando trabajen los empleados producirán dinero y si cumplen el objetivo fijado en el tiempo predeterminado dejaran de ser ineficientes. C. Lento movimiento de los materiales por la planta.
Si los materiales que se encuentran en la empresa se mueven con lentitud, o si se encuentran provisionalmente almacenados durante mucho tiempo, pueden acumularse inventarios excesivos y esto nos lleva a un lento movimiento de materiales por la planta. D. Mala distribución de los materiales.
Todos han perdido algo en un momento o en otro. Muchas veces en los sistemas de producción por lote de trabajo, pueden encontrarse mal colocados partes, productos e incluso las materias primas. Si esto ocurre, la producción se va a inmovilizar e incluso los productos que se han terminado no pueden encontrarse cuando así el cliente llegue a recogerlos.
E. Mal sistema de Manejo de Materiales.
Un mal sistema de Manejo de Materiales puede ser la causa de serios daños a partes y productos. Muchos de los materiales necesitan almacenarse en condiciones específicas (papel en un lugar cálido, leche y helados en lugares frescos y húmedos). El sistema debería proporcionar buenas condiciones, si ellas no fueran así y se da un mal manejo de materiales y no hay un cumplimiento de estas normas, el resultado que se dará será en grandes pérdidas, así como también pueden resultar daños por un manejo descuidado.
F. Mal Manejo de Materiales.
Un mal manejo de materiales puede dislocar seriamente los programas de producción. En los sistemas de producción en masa, si en una parte de la línea de montaje le faltaran materiales, se detiene toda la línea de producción del mal manejo de los materiales que nos lleva a entorpecer la producción de la línea asiendo así que el objetivo fijado no se llegue a cumplir por el manejo incorrecto de los materiales
G. Clientes inconformes.
Desde el punto de vista de la mercadotecnia, un mal manejo de materiales puede significar clientes inconformes. La mercadotecnia lo forma un conjunto de conocimientos donde está el aspecto de comercialización, proceso social y administrativo.
Todo cliente es diferente y para poderlo satisfacer depende del desempeño percibido de un producto para proporcionar un valor en relación con las expectativas del consumidor. Puesto que el éxito de un negocio radica en satisfacer las necesidades de los clientes, es indispensable que haya un buen manejo de materiales para evitar las causas de las inconformidades.
H. Inseguridad.
Otro problema se refiere a la seguridad de los trabajadores. Desde el punto de vista de las relaciones con los trabajadores se deben de eliminar las situaciones de peligro para el trabajador a través de un buen manejo de materiales, la seguridad del empleado debe de ser lo más importante para la empresa ya que ellos deben de sentir un ambiente laboral tranquilo, seguro y confiable libre de todo peligro. Puesto que si no hay seguridad en la empresa los trabajadores se arriesgarían por cada operación a realizar y un mal manejo de materiales hasta podría causar la muerte. El riesgo final un mal manejo de materiales, es su elevado costo. El manejo de materiales, representa un costo que no es recuperable. Si un producto es dañado en la producción, puede recuperarse algo de su valor volviéndolo hacer. Pero el dinero gastado en el manejo de materiales no puede ser recuperado.
Cuidado del uso adecuado de los materiales para no tener grandes pérdidas capitales. 1. Eliminar distancias. Si no es posible, se deben hacer las distancias del transporte tan cortas como sea posible. Debido a que los movimientos más cortos requieren de menos tiempo y dinero que los movimientos largos y nos ayudan hacer de la producción más eficiente. 2. Mantener el movimiento. Si no es posible se debe de reducir el tiempo de permanencia en las terminales de una ruta tanto como se pueda. 3. Emplear patrones simples. Se deben de reducir los cruces y otros patrones que conducen a una congestión, ya que con la reducción de cruces hace que la producción se haga más ligera, tomando en cuenta como lo permitan las instalaciones. 4. Transportar cargas en ambos sentidos. Se debe de minimizar el tiempo que se emplea en (transporte vacío). Pueden lograrse sustanciales ahorros si se pueden diseñar sistemas para el manejo de materiales que solucionen el problema de ir o regresar sin una carga útil. 5. Transportar cargas completas. Se debe de considerar un aumento en la magnitud de las cargas unitarias disminuyendo la capacidad de carga, reduciendo la velocidad o adquiriendo un equipo más versátil.
