Rapport Final PFE - Lucas HUMBERT

Projet de Fin d’études : Méthodes de réalisation et d’optimisation pour l’installation de deux transformateurs EDF de 400 000 et 225 000 Volts

Vue en plan des plateformes 400 000 (N°1) et 250 000 (N°2) volts de PONTEAU

Auteur : Lucas HUMBERT Elève ingénieur INSA Strasbourg en 5ème année de spécialité Génie Civil Tuteur Entreprise : Bruno DIMANCHE Directeur de travaux – EIFFAGE TP Méditerranée Tuteur INSA Strasbourg : Gilles FAVIER Intervenant extérieur à l’INSA de Strasbourg

JUIN 2010

Rapport de projet de fin d’études

Sommaire :

1. L’entreprise .................................................................................................. 6 1.1.

Le groupe EIFFAGE................................................................................................................... 6

1.2.

La filiale EIFFAGE Travaux publics. .......................................................................................... 7

1.3.

EIFFAGE TP méditerranée ....................................................................................................... 8

2. Le chantier étudié ........................................................................................ 9 2.1.

Présentation et localisation..................................................................................................... 9

2.2.

But du chantier ...................................................................................................................... 10

2.2.1.

Etat actuel...................................................................................................................... 10

2.2.2.

Etat Futur ....................................................................................................................... 10

2.3.

Les acteurs ............................................................................................................................. 11

3. Objectif du Projet de fin d’études. ............................................................. 13 4. Optimisation de chantier........................................................................... 15 4.1.

Le déroulement d’une affaire :.............................................................................................. 15

5. Développements menés ............................................................................ 18 5.1.

Etude d’optimisation des massifs en béton .......................................................................... 18

5.1.1.

Définition d’un massif en béton. ................................................................................... 18

5.1.2.

Etapes de mise en œuvre .............................................................................................. 19

5.1.3.

Solutions de mise en œuvre. ......................................................................................... 20

5.1.3.1.

Solution de massifs RTE ........................................................................................ 20

5.1.3.1.1. 1er étape : Le terrassement ................................................................................ 20 5.1.3.1.2. 2ème Etape : Le positionnement des crosses d’ancrages .................................... 23 5.1.3.1.3. 3ème Etape : Les surmassifs ................................................................................. 27 5.1.3.1.4. Conclusions de la solution RTE ........................................................................... 29

5.2.

5.1.3.2.

Solution des massifs cylindriques .......................................................................... 30

5.1.3.3.

Solution de longrines ............................................................................................. 32

Etude d’optimisation des tranchées de mise à la terre (màlt). ............................................. 34

5.2.1.

Définition d’un circuit de terre. ..................................................................................... 34

5.2.2.

Géométrie du circuit...................................................................................................... 34

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Rapport de projet de fin d’études 5.2.3. 5.3.

Solutions de mise en œuvre .......................................................................................... 34

Etude d’optimisation des caniveaux. .................................................................................... 39

5.3.1.

Solution Caniveaux Préfabriqués................................................................................... 39

5.3.2.

Solution Caniveaux en béton extrudé ........................................................................... 40

5.4.

Choix techniques pour le 400 kV. .......................................................................................... 44

6. Conclusion ................................................................................................. 48 ANNEXES : ........................................................................................................ 49

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Remerciements :

Avant de commencer ce rapport de stage, je souhaite remercier toutes les personnes qui m’ont aidé et guidé durant ces 20 semaines de projet de fin d’études (PFE). Ces remerciements s’adressent plus particulièrement à :

-

M. MAROTEL, directeur d’exploitation d’EIFFAGE TP Méditerranée, qui m’a donné l’opportunité de travailler au sein du groupe EIFFAGE.

-

M. DIMANCHE, directeur de travaux et tuteur chez EIFFAGE, qui m’a suivi tout au long de mon PFE et conseillé sur mes développements. Il a su être disponible à chaque instant.

-

M. GEA, ingénieur chez EGCEM, qui a été d’une grande aide pour le dimensionnement et qui a su m’expliquer en détail les méthodes à utiliser.

-

M. FAVIER, mon tuteur à l’INSA de Strasbourg, qui m’a corrigé et orienté durant mes rapports intermédiaires.

-

M. MANTET, conducteur de travaux, qui m’a appris beaucoup sur le métier et a renforcé mon envie de travailler sur le chantier.

-

M. CAPPELLETTI, chef de chantier, qui a répondu à beaucoup de mes questions techniques.

-

Mlle. DANESI, grâce à qui j’ai pu prendre contact avec M. MAROTEL pour un entretien d’entrée chez EIFFAGE.

-

Toutes les personnes qui m’ont apporté de l’aide dans la rédaction de mon rapport : M. LANOT, Mlle. ASSELIN DE BEAUVILLE, Mme. MANTET et Mme. DIMANCHE.

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Introduction : Durant le cursus d’ingénieur à l’INSA de Strasbourg, deux types de formations sont abordées : la formation théorique, pendant l’année scolaire, et la formation pratique, par le biais de stages en fin d’année scolaire. Ce cursus de trois ans s’achève par un Projet de Fin d’Etudes, en entreprise, d’une durée de 20 semaines. Cas concret d’application de nos acquis et d’immersion dans le monde du travail, il permet de suivre un projet à moyen terme et de se voir confier de vraies responsabilités avant de rentrer sur le marché du travail. Durant mes trois années d’études, j’ai eu la chance d’effectuer des stages dans différents domaines du Génie Civil. Ils m’ont ainsi permis de découvrir différents aspects du métier d’ingénieur et amené à choisir ma future orientation. J’ai pu en effet voir les métiers des voiries et réseaux divers (VRD) durant un stage ouvrier et un stage d’assistant conducteur de travaux dans des entreprises spécialisées de ce domaine. Ils ont été riches d’expériences et réconfortant sur mon orientation choisie depuis le début de mes études. Pour compléter ma vision du Génie Civil, je voulais effectuer mon PFE dans une entreprise spécialisée dans les ouvrages spéciaux et changer de domaine d’études. J’ai ainsi eu la chance d’intégrer le groupe EIFFAGE par l’intermédiaire de son agence EIFFAGE TP Provence, durant 20 semaines, pour travailler sur un projet de méthodes et d’optimisations. Au début de l’année 2010, l’entreprise EIFFAGE TP s’est vue confier un chantier nouveau et différent de ceux dont elle a l’habitude de réaliser. Ce projet consiste en la construction de deux postes de transformation dans la région Provence Alpes Côtes d’Azur. C’est un chantier qui se compose de deux grandes phases de construction, identiques, à la différence que les quantités de la deuxième phase sont quadruplées. Il est donc nécessaire de réfléchir sur des méthodes de mise en œuvre pour améliorer les rendements durant l’ensemble du chantier. Mon sujet de PFE répond donc à un véritable besoin de l’entreprise puisqu’elle sera sûrement amenée à reconduire ce genre de prestation, grandissante dans cette région fortement industrialisée. Après une rapide présentation du groupe EIFFAGE et de l’agence ETP Provence, je développerai précisément en quoi a consisté l’étude de méthodes de réalisation et d’optimisation sur ce chantier pour ensuite tirer les conclusions sur les choix adoptés et les améliorations à apporter au niveau du temps, du coût et de la qualité.

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1. L’entreprise 1.1. Le groupe EIFFAGE EIFFAGE est le 8ème groupe Européen de la construction et des concessions, et le troisième groupe de Bâtiment et Travaux Publics en France. Le groupe est né en 1992 de l’OPA1 amicale de Fougerolle (fondée en 1844) sur SAE (fondé en 1924). Il compte aujourd’hui 70 000 collaborateurs dont 98 % sont salariés actionnaires en France. Le groupe offre une complémentarité de savoir-faire au travers de ses cinq métiers, la construction (EIFFAGE Construction), les concessions (EIFFAGE Concessions), la route et le génie civil (EIFFAGE Travaux Publics), l'installation électrique (EIFFAGE Energie), et la construction métallique (Eiffel).

Image 1 : Les différents métiers du groupe EIFFAGE

Pour l’année 2009, le groupe a réalisé un chiffre d’affaires de 13 milliards d’euros donc plus de la moitié par les métiers de la construction et des travaux publics :

Image 2 : Répartition du chiffre d’affairs par métier

1

OPA : Offre publique d'achat

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1.2. La filiale EIFFAGE Travaux publics. EIFFAGE Travaux Publics ublics intervient dans différents secteurs d’activités qui sont : -

-

-

-

La route Construction et entretien des routes Équipement des routes (glissières bétons et métalliques ; signalisation) Le terrassement Le génie civil Ouvrages d’art (pont, viaduc) Génie civil d’équipement (stations d’épuration…) Aménagements urbains (trams…) Travaux souterrains (métros…) ( Travaux fluviaux et maritimes (aménagements aménagements de ponts ; petits barrages…) Génie civil nucléaire Travaux spéciaux (parois cloutées, béton projeté) La production industrielle Usines de liants Postes d’enrobages Carrières L’environnement et l’assainissement l’assaini La recherche et le développement

Son chiffre d’affaires de l’année 2008 a atteint 3.9 milliards d’euros dont près de 60% réalisé par l’activité de la route :

8%

7%

Route

9% Génie Civil

17%

Terrassement

59% Environnement et Assainissement Production Industrielle

Image 3 : Répartition du chiffre d’affaires d’affaire de la filiale EIFFAGE Travaux Publics par secteur d’activité

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1.3. EIFFAGE TP Provence EIFFAGE TP Provence fait partie d’EIFFAGE TP Méditerranée qui est une branche d’EIFFAGE Travaux Publics et qui intervient essentiellement dans la partie Génie Civil. L’ensemble de ces chantiers sont répartis entre Perpignan et le département du Var. Son effectif est de 88 personnes dont 16 cadres et 49 ouvriers qui travaillent en ce moment sur 12 chantiers différents dont les plus importants sont : La réhabilitation de deux Ponts à Arles. La construction de deux passerelles SNCF à Marseille. La création de calles d’accostage à Barcarins. Le démantèlement et la construction d’un nouveau pont sur le canal de Fos-sur-Mer. La construction de deux postes de transformation sur lesquels j’ai travaillé. L’ensemble de ces chantiers sont menés à bien par les conducteurs de travaux d’EIFFAGE TP ainsi qu’un directeur de travaux, M. DIMANCHE, qui s’occupe du bon déroulement des affaires. C’est en partenariat avec M. DIMANCHE et un conducteur de travaux, M. MANTET, que mon PFE a vue le jour. L’ensemble de mes démarches ont été étudiées et analysées avec ces personnes pour donner le jour aux résultats qui vont être décrit dans la suite du rapport.

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2. Le chantier étudié 2.1. Présentation et localisation Le chantier sur lequel j’ai travaillé durant mes 5 mois de PFE se situe à Ponteau près de la ville de Martigues, à côté de la centrale thermique d’EDF, dans la commune de Fos-sur-Mer. C’est une zone industrielle et portuaire très importante où sont installées de grandes industries telles que TOTAL, SHELL, ESSO, ARCELORMITAL…. De plus, elle est amenée à fortement se développer dans les années à venir.

Image 4 : Situation géographie de la ville de Ponteau

Pour alimenter l’ensemble de cette zone, très gourmande en électricité, EDF prévoit la construction de deux postes de transformation très haute tension (225 000 et 400 000 volts) pour la future centrale au gaz prévue pour fin 2012. Légende : Centrale EDF au fioul Future centrale au gaz Poste de transformation 225 kV Poste de transformation 400 kV

Image 5 : Emplacement des futurs travaux pour la centrale EDF de Ponteau

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2.2. But du chantier

Comme dans beaucoup de régions industrialisées, la consommation en électricité est importante. Pour alimenter l’ensemble de ces industries, les centrales électriques produisent de l’énergie qu’elles acheminent par un réseau électrique qui s'étend sur plus d'un million de kilomètres en France. Ce réseau est constitué de câbles métalliques très longs qui sont des conducteurs électriques imparfaits. Ainsi, lorsque des courants de forte intensité (en sortie des centrales) traversent ces câbles, une partie de l'énergie transportée est transformée en chaleur par effet joule et donc perdue. Afin de limiter ces pertes d'énergie, il est nécessaire de diminuer l'intensité du courant, donc d'augmenter la tension. (Nb : L’intensité du courant produit par les centrales électriques est d’environ 1000 A). Pour cela, à la sortie de chaque centrale, un transformateur éleveur de tension est installé. Pour la construction d’un poste de transformation, il est nécessaire de faire circuler le courant à travers différentes structures. Ces structures sont reliées entre elles par des câbles reposant sur des charpentes métalliques construits sur des massifs en béton ancrés dans le sol. C’est dans ce domaine que l’entreprise d’EIFFAGE TP Méditerranée intervient. Elle doit réaliser toute la partie Génie Civil des futurs postes de transformation, soit la construction de : -

Massifs en béton supports des charpentes métalliques Tranchées de mise à la terre pour la protection du poste Caniveaux en béton accueillant l’ensemble des câbles d’alimentation du poste Un banc de transformation Pistes en béton pour permettre la circulation des engins lourds sur le site Une fosse déportée pour traiter les huiles des transformateurs

2.2.1. Etat actuel A l’heure actuelle, la centrale EDF de Martigues est une centrale thermique fonctionnant au fioul. Elle produit de l’électricité grâce à trois unités de production d’une puissance de 250 MW chacune. La production moyenne est de 447 GWh. 2.2.2. Etat Futur Les besoins en électricité étant de plus en plus importants dans la commune de Fos-sur-Mer, EDF prévoit de transformer cette centrale au fioul, ne répondant pas aux normes environnementales, en deux cycles combinés gaz de 930 MW. Le premier cycle combiné gaz devrait être mis en service en 2011 et le second en 2012. Ces nouvelles installations, outre la pérennisation d'activités sur ces sites, contribueront à améliorer les performances environnementales globales du parc thermique à flamme d'EDF et permettront de fournir en électricité toute la région.

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2.3. Les acteurs

Maître d’œuvre et d’ouvrage : Le groupe RTE RTE (Réseau de transport d'électricité) est es le gestionnaire du réseau public de transport d'électricité français (en France, c'est le réseau électrique ayant une tension supérieure à 50 kV). Il exploite, entretient et développe ce réseau d'environ 100 000 km de lignes ligne à haute et très haute tension.. RTE est le GRT (Gestionnaire de Réseau de Transport) de l'ensemble du réseau français métropolitain. Le réseau, géré par RTE, comprend deux sous-ensembles sous : - les lignes de grand transport à 400 kV, qui acheminent l'électricité à grande distance (sur plusieurs eurs centaines de km). Sur ce réseau sont raccordées les lignes d'interconnexions avec les pays voisins et toutes les centrales nucléaires ; - les lignes de répartition régionale, avec trois niveaux principaux de tension : 225, 90 et 63 kV. Ce réseau assure la répartition régionale jusqu'aux réseaux de distribution à moyenne tension (20 kV), ainsi qu'aux grandes industries. Cette structure est très comparable au réseau de transport routier : - les autoroutes européennes et nationales correspondent au réseau 400 kV, - les routes nationales correspondent au réseau 225 kV, - les routes départementales correspondent au réseau 90 et 63 kV. Aujourd’hui, RTE est déjà interconnecté avec les 28 pays européens, et même en sous-marin sous jusqu’au Maroc, l’Algérie et la Tunisie. Ils ls ont donc à la charge la construction de l’ensemble des moyens permettant de transporter l’électricité créée par les centrales dont les postes de transformation.

Entreprise titulaire du marché : FORCLUM ENERGIES SERVICES Forclum est une entreprise française, fran spécialisée dans l'installation des systèmes d'électricité de petite, moyenne et haute tension. Elle est une filiale du Groupe EIFFAGE IFFAGE depuis 2004. Elle a à sa charge la pose de toutes les charpentes métalliques ainsi que le raccordement des différentes ntes structures. N’étant pas spécialisée dans le Génie Civil, elle a fait appel à un sous traitant, EIFFAGE TP Méditerranée pour cette phase des travaux.

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Rapport de projet de fin d’études Sous traitant du lot Génie Civil : EIFFAGE TP MEDITERRANEE Sur ce chantier, EIFFAGE TP Méditerranée intervient en tant que sous traitant de FORCLUM ENERGIES SERVICES pour tout ce qui est Génie Civil des postes de transformation.

Entreprise en charge du raccordement des postes aux réseaux électriques existants : INEO INEO est une entreprise qui propose l'installation de réseaux d’énergie et d’éclairage public, d’infrastructures de transport et de télécommunications, de sécurité globale, de production d’énergie, de systèmes d’information. Elle travaille en direct pour RTE. Sur le chantier de Ponteau elle a à ça charge la construction des pilonnes électriques, supports des câbles électrique permettant le raccordement aux réseaux existants.

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3. Objectif du Projet de fin d’études. EIFFAGE TP Méditerranée s’est vu confier, en tant que sous-traitant de FORCLUM ENERGIES SERVICES, le lot Génie Civil du chantier de postes de transformation de Ponteau. Du point de vue quantitatif, le projet à réaliser consiste en la réalisation de : -

600 Massifs en béton coulés en place soit l’équivalent de 1700 m3 de béton. La pose de 5800 ancrages accueillant les futures charpentes métalliques. 8000 ml de tranchées de mise à la terre des postes. 6500 m² de pistes en béton armé. 1600 ml de caniveaux béton pour passage lourd. Un Banc de transformation d’une superficie de 600 m². Une Fosse déportée pour les huiles usagées.

C’est pour EIFFAGE TP Méditerranée une première d’effectuer ce genre de travaux. De plus, les délais étant courts (environ 9 mois pour la plateforme 225 kV et 400 kV), il est impératif de trouver des solutions d’optimisation de réalisation de ces différents ouvrages. Le but de ce PFE est donc de déboucher sur des solutions innovantes et/ou optimisatrices, afin d’en tenir compte pour répondre à des futurs appels d’offres du même genre, très nombreuses dans les années à venir dans la région Provence Alpes Côte d’Azur. Le travail que j’ai réalisé lors de ce projet de fin d’études est la mise au point de méthodes constructives permettant un rendement maximum durant toute la durée du chantier tout en respectant le budget. Les travaux se séparant en deux grandes phases, la plateforme 225 kV et la plateforme 400 kV, les méthodes utilisées pour la première phase pourront être approfondies, améliorées et déterminantes lors de la deuxième phase. Il s’agira alors de faire un comparatif de prix et de temps des différentes méthodes proposées. Le tout étant de faire une synthèse de ces adaptations pour pouvoir les présenter au bureau d’études de prix pour une prise en compte dans les différents appels d’offres futurs. Pour cela, je traiterai l’ensemble des phases de réalisation du chantier qui représentent la plus grosse partie du chiffre d’affaires, soit: -

Etude d’optimisation du terrassement. Etude d’optimisation du bétonnage des massifs. Etude d’optimisation de la mise à la terre. Etude d’optimisation de la pose des caniveaux.

L’ensemble représente environ 60% du chiffre d’affaires total du chantier. Le reste étant un ensemble de prestations qu’EIFFAGE TP a l’habitude de réaliser et dont les méthodes ont déjà été étudiées.

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Il m’a aussi été confié des tâches du type conduite de travaux, qui sont bénéfiques pour la compréhension du projet et qui permettent d’avoir une vision plus large de l’ensemble des tâches à réaliser. J’ai notamment traité le budget du chantier, les plannings mais aussi les situations de fin de mois. A mon arrivée sur le chantier le 25 Janvier 2010, EIFFAGE TP venait tout juste de réceptionner la première plateforme 225 kV de 6800 m² (Voir Annexe 1 – Vue en plan GC) réalisée par l’entreprise VALERIAN. Cette plateforme aurait dû être livrée 1 mois plus tôt, le 4 Janvier 2010, mais suite à des retards, générés par le traitement des terres polluées présentes sur le terrain, l’ensemble des travaux s’est vu retardé. L’entreprise EIFFAGE TP a donc entrepris l’installation de chantier pour pouvoir commencer à travailler le 2 Février. La réception de la plateforme 400 kV (40 000 m², soit presque 6 fois plus grande que le 225 kV) est prévue début Août. Cette plateforme est similaire à celle du 225kV à la différence que les quantités mises en œuvre sont quadruplées (460 massifs, 6000ml de tranchées de mise à la terre …).

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4. Optimisation de chantier L’optimisation de chantier est un élément fondamental pour les entreprises, son but principal étant de réduire le coût final d’un chantier. C’est un élément qu’il faut à tout prix prendre en compte pour être compétitif face à la concurrence et espérer un bénéfice maximum. Pour comprendre où intervient la réflexion d’optimisation, il faut partir depuis le commencement d’une affaire jusqu’à la réalisation de celle-ci.

4.1. Le déroulement d’une affaire : L’obtention d’un chantier commence par la réponse à un appel d’offre. C’est une procédure qui permet à un commanditaire (généralement un maître d'ouvrage), de faire le choix de l'entreprise la plus à même de réaliser une prestation de travaux. Elle suit le schéma suivant :

1)

Dossier d’appel d’offre : Remise des documents de marché

2) Etude de prix 1 phase d’optimisation Métrés, Bureau d’études… ère

3)

Budget de soumission

4)

Notification du marché

5)

Réalisation 2 phase d’optimisation Méthodes de réalisation ème

6)

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Budget de réalisation

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1) Dans ans un premier temps, le maître d’ouvrage fournit aux entreprises, voulant répondre à l’appel d’offre, un DCE2 comprenant un ensemble de documentss de marché (plans d’exécutions, CCTP3, CCTG4…). Il présente les prestations à réaliser et les contraintes à respecter. 2) Chaque entreprise estime ensuite le coût final de l’appel d’offre en faisant une étude de prix. C’est icii qu’intervient la première phase d’optimisation. Elle calcule la main d’œuvre nécessaire et le temps total d’exécution des travaux. Pour cela, elle se base sur des rendements antérieurs réalisés pour des travaux similaires. Des méthodes de réalisation peuvent êtres réfléchies dans cette 1ère phase. Certaines doivent être validées par un bureau d’étude. Dans l’optique qu’une entreprise n’est jamais sûre s re de décrocher une affaire, elle évite généralement d’avoir à passer par un organisme extérieur qui lui coûterait co de l’argent. 3) A la fin de cette étude, elle e donne un budget de soumission en cas d’obtention. d’obtention C’est le prix qu’elle sera rémunérée pour réaliser le marché. 5) Si elle remporte l’affaire, elle entreprend le commencement des travaux. C’est là l qu’intervient la deuxième euxième phase d’optimisation. Des choix de réalisations sont étudiés et validés en fonction des éventuelles difficultés présentes sur le terrain. Ces choix sont faits en fonction de différents paramètres :

Main d'oeuvre nécessaire

Matériaux

Optimisation de chantier : Choix d'une méthode de réalisation

Délais d'éxecution

Matériel

Image 6 : Paramètres d’optimisation de chantier 2

Dossier de consultation des entreprises CCTP : Cahier des Clauses lauses Techniques Particulières 4 CCTG : Cahier des Clauses Techniques Générales 3

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Rapport de projet de fin d’études 6) A partir de là, un budget de réalisation est calculé en fonction des méthodes prévues sur le chantier. Le but de l’optimisation de chantier étant d’atteindre un budget inférieur au budget de soumission prévu dans le marché. Il est donc nécessaire de réfléchir aux différentes solutions possibles et réalisables sur un chantier. Certaines étant avantageuses pour le temps de mise en œuvre, d’autres pour la quantité de matériel à utiliser… L’ensemble doit être chiffré pour voir quelle solution sera la plus rentable et laquelle donne un résultat satisfaisant en terme de qualité. De plus, l’organisation est essentielle. Elle se fait par la planification des différentes tâches en fonction des quantités présentes sur le terrain, du nombre d’ouvriers et du rendement de chacun. Celle-ci permet d’optimiser le temps de mise en œuvre. Il n’est donc pas toujours simple de faire des choix de conception. Il faut être précis et méthodique pour anticiper les éventuels problèmes, en amont et en aval, dans le respect de certains critères comme la sécurité, la qualité et l’environnement.

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5. Développements menés Comme sur tous les chantiers, l’optimisation se fait dans la continuité des différentes étapes à réaliser. Il ne sert à rien d’avancer une solution si celle-ci ne prend pas en compte le travail effectué en amont. Il faut pouvoir cerner tous les problèmes rencontrés et les prendre en compte dans la suite. Mon travail de réflexion de solutions optimisatrices a donc suivi le schéma suivant : -

-

Etude du terrassement de la plateforme 225kV pour permettre de quantifier, au niveau du temps et du coût, les solutions d’optimisations des massifs. Etude de la réalisation des massifs comprenant la mise en œuvre (positionnement des crosses d’ancrage, coulage du béton, mise en place des réservations…) et les finitions (surmassif). Etude de la mise à la terre de l’ensemble des postes. Etude de la mise en place des caniveaux

L’ensemble de cette organisation essaiera d’être le plus clair possible pour permettre d’énumérer un ensemble de solutions et d’étudier leur faisabilité.

5.1. Etude d’optimisation des massifs en béton C’est pour cette phase des travaux que la réflexion de méthodes d’optimisation a été la plus conséquente. En effet, les quantités à réaliser étant importantes (140 massifs pour la plateforme 225kV, et 445 pour celle du 400kV), elles représentent 32 % du montant total du chantier. Plusieurs solutions ont été étudiées pour arriver à un compromis entre le temps mis, le coût et la qualité du résultat, les tolérances à respecter étant faibles (+/- 1 cm en planimétrie et altimétrie pour les crosses d’ancrage). 5.1.1.

Définition d’un massif en béton.

Un massif en béton est une structure dimensionnée pour résister aux poids et aux moments renversants les plus défavorables des éléments ancrés, dans le but d’assurer la pérennité de l’ouvrage tout au long de sa vie. Pour le chantier de PONTEAU, ces massifs sont dimensionnés pour accueillir un ensemble de charpentes métalliques où sont ensuite fixées différents structures. La transformation en tension d’un courant nécessitant un certain nombre de structures comme des disjoncteurs, des sectionneurs … nous comprenons rapidement pourquoi on se retrouve avec un si grand nombre de massifs à mettre en place. Un massif type est composé d’une certaine quantité de béton, coulée en place (sans utiliser de coffrage), et muni de crosses d’ancrages permettant la fixation des charpentes métalliques. (Voir Annexe 2 – Coupes types d’un massif).

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L’ensemble du chantier est composé de : -

140 massifs pour la plateforme 225 kV 445 massifs pour la plateforme 400 kV 5800 crosses d’ancrages de diamètre 24 à 42 mm selon les charges à

reprendre. 5.1.2.

Etapes de mise en œuvre

La construction d’un massif suit les étapes suivantes : Terrassement : Dans un premier temps, à l’aide d’engins mécaniques, le massif est terrassé selon ces dimensions. Support gabarits : Les massifs étant munis de crosses d’ancrage, il faut pouvoir poser les gabarits qui viennent positionner très précisément l’ensemble de ces crosses (voir partie 5.1.3.1.2 Positionnement des crosses d’ancrage). Pour ce faire, des galettes en mortier sont créées de part et d’autre de la fouille où sont ensuite tracés les axes d’implantations. Mise en place du gabarit : Les gabarits sont ensuite positionnés sur ces galettes. Le réglage en planimétrie se faisant à l’aide des axes d’implantations. Mise en place des crosses : Un fois le gabarit en place, les crosses sont fixées dessus et sont réglées en altimétrie par le topographe. Coulage du béton : Le béton est ensuite coulé en pleine fouille jusqu’à la hauteur souhaitée. Décoffrage : Le décoffrage du gabarit se fait le lendemain, laissant le temps au béton de faire sa prise. Mise en place des charpentes métalliques : Une fois l’ensemble des massifs réalisés, l’entreprise FORCLUM vient poser les charpentes sur les crosses. Elles sont positionnées 10 cm au dessus de l’arase supérieure du massif. Surmassif : La dernière étape correspond au coulage du surmassif entre le massif et la charpente. C’est un matage de 10 cm de haut qui permet de combler le vide entre la charpente et le massif pour augmenter la surface d’appuie.

On voit donc que pour réfléchir à des méthodes d’optimisation, il faut pouvoir étudier l’ensemble de ces étapes en détail (matériel nécessaire, délais, main d’œuvre totale, coût). Au total, 3 solutions ont été abordées.

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5.1.3. Solutions de mise en œuvre. Pour cette étude, le travail d’optimisation a suivi la réflexion suivante : - N’ayant toujours aucune information sur le type de terrain rencontré pour la plateforme 400 kV, les solutions d’optimisation au niveau du terrassement (Solution massifs en longrine et massifs cylindrique) ont été réalisées comme si elles avaient été adoptées pour la plateforme 225 kV. - Le reste des études d’optimisation (Positionnement des crosses d’ancrage et surmassifs) ont été faites pour les deux plateformes. 5.1.3.1.

Solution de massifs RTE

La première solution de mise en œuvre de ces massifs nous a été donnée par le bureau d’études de FORCLUM. Elle consiste en la réalisation de massifs en béton non armés (sauf exception des massifs disjoncteurs, M6DJ, et massifs de boîtes à câbles, M6CB3, qui sont des massifs dont l’élément ancré sur la charpente métallique provoque des chocs) et de forme parallélépipédique. Ils sont dimensionnés suivant la méthode des réseaux d’état (Voir Annexe n°8 – Dimensionnement d’un massif) et selon deux cas d’étude. -

Un cas défavorable considérant un ancrage complet du massif dans les remblais, matériau rapporté et compacté par l’entreprise de terrassement VALERIAN. Les dimensions des massifs pour ce cas de figure sont plus importantes car le sol reprend moins d’efforts.

-

Un cas favorable considérant un ancrage complet du massif dans le calcaire, matériau très résistant présent sur le site de PONTEAU.

C’est cette méthode que préconise RTE sur l’ensemble de ces postes de transformation. Elle représente l’équivalent de 1700 m3 de béton, pour l’ensemble des deux plateformes, soit 213 toupies de béton. 5.1.3.1.1.

1er étape : Le terrassement

Le terrassement des massifs pour la solution RTE se fait par fouilles isolées. Nous avons pu constater que cette méthode présente des inconvénients, notamment au niveau du délai, ce qui nous a permit d’effectuer un retour d’expérience. L’analyse des terrassements s’est faite à partir des rendements obtenus sur la plateforme 225 kV. Ils permettent alors de savoir précisément le temps nécessaire pour terrasser en fonction du type de sol mais aussi des dimensions des fouilles. Lucas Humbert GC5

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Rapport de projet de fin d’études En effet, l’ensemble des deux plateformes se situe sur un terrain composé de deux types de matériaux : -

Une zone remblais, matériau rapporté, facilement terrassable à l’aide d’engins traditionnels comme une pelle mécanique en godet. Une zone calcaire, matériau en place, très dur nécessitant l’utilisation d’une pelle équipée d’un BRH.

Le temps mis pour le terrassement dépendra donc du type de terrain rencontré mais aussi des dimensions et du volume des fouilles à terrasser laissant plus ou moins de manœuvre aux engins. Il est important de connaître sur un chantier les rendements réalisables par jour en fonction du matériel à disposition. On peut à partir de là : -

Planifier les tâches nécessitant du terrassement Voir si l’ensemble du matériel est occupé durant toute la phase des travaux. Il est onéreux de faire venir et repartir des pelles mécaniques sur un chantier. Le transport se faisant par convoi exceptionnel, il faut organiser son terrassement en fonction et ne pas se retrouver dans la situation où un engin est à l’arrêt.

En ce qui concerne le matériel utilisé pour la plateforme 225 kV, nous avons opté pour l’utilisation de 2 mini-pelles 5 tonnes et d’une pelle 10 tonnes munie d’un BRH5 pour assurer une activité constante tout au long du chantier. Du fait des faibles dimensions de certains massifs, les 2 mini-pelles étaient en tandem (une terrasse et l’autre démolie avec son BRH sur les parties dures). Pour celles de grandes dimensions, seule la pelle 10 tonnes était utilisée. Pour se rendre compte des volumes à terrasser, voici un récapitulatif de l’ensemble des massifs de la plateforme 225 kV :

5

Brise roche hydraulique

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Massifs

Nombre

L en m

l en m

M6A3 M6A4 M6R13 M6CT2 M6CT11_1 M6CT11_2 M6CS12 M6CB3_1 M6CB3_2 M7CL10_1 M7CL10_2 M6DJ

3.00 3.00 6.00 5.00 3.00 27.00 60.00 6.00 3.00 3.00 6.00 15.00

4.00 4.60 2.80 0.60 0.60 0.80 0.80 1.30 2.10 0.80 1.50 1.30

1.90 1.80 1.20 1.30 0.90 1.30 0.80 1.30 2.10 0.80 1.50 1.30

Tableau 1 :

ht en m

Volume unitaire en M3

1.60 12.16 1.60 13.25 1.60 5.38 1.10 0.86 1.10 0.59 1.10 1.14 1.10 0.70 1.10 1.86 1.10 4.85 1.10 0.70 1.10 2.48 1.30 2.20 TOTAL Terrassement

Volume Total en m3 36.48 39.74 32.26 4.29 1.78 30.89 42.24 11.15 14.55 2.11 14.85 32.96 263.30

Descriptif des massifs de la plateforme 225 kV, voir Annexe 3 : Carnet des ouvrages et des massifs.

NOTA : Les massifs suivis d’un indice « 1 » signifie qu’ils ont été terrassés dans du calcaire En faisant un suivi de chantier les rendements obtenus sont les suivants : Type de sol

Type de fouille

Type de massifs

Remblais

Grande

M6A3; M6A4; M6R13

Remblais

Normale

Remblais

Faible

Calcaire

Normale Tableau 2 :

Durée de terrassement en jour 1.5

Volume total [m3] 114

Volume moyen par jour [m3] 73

M6CT2; M6CT11_2; M6CB3_2; M7CL10_2; M6DJ M6CS12

6

95

16

8

43

5

M6CT11_1; M6CB3_1; M7CL10_1

2.5

10

4

Volume de terrassement moyen en fonction du type de sol rencontré et des dimensions des fouilles.

NOTA : Type de fouille « Grande »= Fouilles de grandes dimensions, supérieures à 2 mètres de long donc facilement terrassable. Type de fouille « Normale » = Fouilles rectangulaire, entre 2 et 1 mètre de long, laissant de la manœuvre aux engins. Type de fouille « Faible » = Fouilles carrée, inférieures à 1 mètre de long, difficilement terrassable car étroites pour les godets de terrassement.

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Conclusion : Les temps de terrassement sont très différents en fonction du type de sol rencontré mais aussi en fonction des dimensions des fouilles. Il faut donc pouvoir trouver des solutions qui ne seraient pas pénalisées par ces caractéristiques. Cette étude nous permet de cerner plus précisément les rendements possibles sur le chantier. Ils nous seront utiles pour : - L’étude d’optimisation des massifs en forme de longrine (voir partie 5.1.3.3 Solution de longrines) - Planifier la plateforme 400 kV si la solution des massifs RTE est utilisée. Nous pourront ainsi voir si des engins mécaniques supplémentaires sont nécessaires en fonction des délais. Pour le moment nous ne connaissons pas encore le type de sol présent sur cette future zone. 5.1.3.1.2.

2ème Etape : Le positionnement des crosses d’ancrages

Tous les massifs en béton sont composés de crosses d’ancrages pour la fixation des charpentes métalliques, allant de 4 à 16 crosses par massif. Etant donné la quantité de crosses à mettre en place, 5800 au total, tout en respectant les tolérances d’altimétrie et de planimétrie (+ou2 cm respectivement), un moyen de mise en place a été étudié. Il s’agit de gabarits métalliques composés de profilés du commerce (HE100 B et UPN 80, voir Annexe 4 - Gabarits de pose des crosses métalliques). Cette solution offre l’avantage d’être robuste et facile à mettre en place. De simples galettes de mortier sont créées de part et d’autre de la fouille où sont ensuite tracés les axes d’implantation pour ensuite venir accueillir le gabarit.

. Image 7 : Gabarit en place

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La plateforme 225kV se composant de 9 types de massifs (entraxes des crosses différentes), le nombre de gabarit à fabriquer a été étudié de façon à avoir un compromis entre le rendement des massifs à créer et le coût de ce système, non négligeable. L’étude du rendement des gabarits s’est faite pour les deux plateformes. Plateforme 225 kV : Pour la création d’un massif en béton, il faut compter 1 jour : - Le matin, les massifs de la veille sont décoffrés et les gabarits sont positionnés sur leurs nouveaux axes d’implantation. - L’après-midi, le béton est livré et mis en place. Rien ne sert de créer un nombre important de gabarits si ce matériel n’est pas amorti. De plus, la mise en position est limitée à environ 8 par jour (moyenne sur la plateforme 225 kV pour une équipe de 4 ouvriers). Le coût final dépend donc du nombre de gabarits et du rendement des ouvriers. Il faut compter une équipe de 4 ouvriers pour plus de 5 gabarits à mettre en place et 2 pour un nombre inférieur. En prenant en compte l’ensemble des conditions, l’analyse est la suivante :

M6A3 M6A4 M6R13 M6CT2 M6CT11 M6CS12 M6CB3 M7CL10 M6DJ

Nombre massif 3 3 6 5 30 30 9 9 15

Nombre gabarit 1

Poids unitaire kg 230

Poids Total kg 230

Prix des gabarits 567 €

1 3

175 70

175 210

431 € 518 €

3 1 1 2

150 82 82 75

450 82 82 150

1 109 € 202 € 202 € 370 €

TOTAUX

110

12

1 379

3 400 €

Type massif

Poids total Prix total Prix au kg

1 379 3 400 € 2.47 €

Poids total des gabarits commandés Prix du matériel Tableau 3 :

Récapitulatif du nombre de gabarits par massifs

Ce premier tableau est la situation adoptée pour la plateforme 225kV. Nous voyons la quantité nécessaire d’acier pour créer l’ensemble des gabarits en fonction du nombre de massifs à couler. Cette solution fait apparaître 18 jours de mise en œuvre pour une équipe de 4 ouvriers soit une prestation à 19 000€. Lucas Humbert GC5

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Rapport de projet de fin d’études Cependant, avant de démarrer la tâche, une étude sur le nombre de gabarit a été faite en fonction du nombre de massifs à couler. Temps total en jour

Coût matériel

Coût final

30

2 100€

22 000 €

16

5 100€

21 000 €

18

3 400€

19 000 €

21

2 700€

21 200 €

1 gabarit par type de massifs 1 gabarit pour 5 massifs de même type 1 gabarit pour 10 massifs de même type 1 gabarit pour 15 massifs de même type Tableau 4 :

Comparaison de temps entre le nombre de gabarits crées

Cette étude montre bien l’importance de la main d’œuvre sur des durées de prestations longues. Malgré un matériel onéreux, l’important est de réduire au maximum le temps total de mise en œuvre pour éviter une mobilisation trop importante d’ouvriers sur une même tâche. Cependant, dans le cas d’utilisation de 1 gabarit pour 5 massifs de même type, le temps final est moins élevé que pour l’utilisation de 1 gabarit pour 10 massifs. La différence de prix de matériel entre les deux solutions coûte plus cher que 2 jours de main d’œuvre. Nous avons donc choisi la 3ème solution. Cette méthode donnant d’excellents résultats pour le positionnement, nous avons fait la même étude pour la plateforme 400 kV. Plateforme 400 kV : Pour cette partie, n’ayant toujours pas l’entraxe des crosses de chaque massif, le calcul du poids des gabarits a été approximé en fonction de la taille des fouilles à terrasser. Si nous partons sur la même hypothèse que la plateforme 225kV, c'est-à-dire un ratio de 1/10 pour les gabarits en prenant toujours en compte que le nombre de gabarits maximum à mettre en place est de 8, nous obtenons le résultat suivant : Type massif

Nombre massif

Nombre gabarit

M7A6 M7R6 M7CC11 M7CC13 M7CT13 M7CS13 M7CT15 M7CL11 M7DJP40 TOTAUX

12 9 156 132 22 48 18 27 21 445

1 1 8 8 2 5 2 3 2 32

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Poids unitaire kg 250 250 85 80 85 85 75 85 100

Poids Total kg 250 250 680 640 170 425 150 255 200 3 020

Prix des gabarits 616 € 616 € 1 677 € 1 578 € 419 € 1 048 € 370 € 629 € 493 € 7 446 €

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Cette solution représente 60 jours de mise en œuvre et 68 000€ de prestation. Dans cette situation là, ce résultat peut être réduit en modifiant le nombre d’ouvriers. En effet nous sommes partis sur une équipe de 4 ouvriers pour cette prestation. Cependant, s’il s’avérait qu’une deuxième équipe était ajoutée à l’effectif actuel, un gain important pourrait être réalisé au niveau des délais. La solution adoptée pour deux équipes de 4 ouvriers serait alors donc la suivante : Type massif

Nombre massif

Nombre gabarit

M7A6 M7R6 M7CC11 M7CC13 M7CT13 M7CS13 M7CT15 M7CL11 M7DJP40 TOTAUX

12 9 156 132 22 48 18 27 21 445

1 1 10 10 2 5 2 3 3 37

Poids unitaire kg 250 250 85 80 85 85 75 85 100

Poids Total kg

Prix

250 250 850 800 170 425 150 255 300 3 450

616 € 616 € 2 096 € 1 972 € 419 € 1 048 € 370 € 629 € 740 € 8 506 €

Cette solution représente 30 jours de mise en œuvre et 70 000€ de prestation. A partir de là, un mois serait alors gagné sur le planning ce qui aurait pour effet d’économiser un mois de coûts fixes. Ces coûts sont ceux qui sont imputables durant toute la durée du chantier (base vie, conducteur de travaux, chef de chantier …) et qui reviennent à environ 35 000€ par mois. L’analyse des différents problèmes, des besoins pour la plateforme 400 kV et des délais, ont permis de définir une solution intéressante pour l’entreprise et notre client, soit une réduction des délais de 1 mois.

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Unité

Prix unitaire

Bungalows

M

1 050.00 €

Bennes à déchets

M

400.00 €

Materiel topographique

M

2 890.00 €

Photocopieur

M

120.00 €

Camionnette

M

1 000.00 €

Containers matériel

M

1 000.00 €

Niveau de chantier

M

65.00 €

Directeur de travaux

M

1 100.00 €

Conducteur de travaux

M

9 500.00 €

Chef de chantier

M

7 000.00 €

Géomètre

M

7 500.00 €

Géomètre externe

M

2 000.00 €

Fournitures bureau - Photos

M

250.00 €

Téléphone / fax

M

150.00 €

Entretien bureau

M

250.00 €

TOTAL

34 225.00 €

Matériel d'installation

Encadrement

Charges d'exploitation

Image 8 : Détail des coûts fixes sur le chantier de Ponteau

5.1.3.1.3.

3ème Etape : Les surmassifs

La deuxième phase de bétonnage des massifs est le surmassif (Voir Annexe 2 - Coupes types d'un massif). Elle consiste en la réalisation d’un élément en mortier de 10 cm de haut et dont les dimensions en longueur et en largeur varient en fonction du type de platines support de charpentes. Dans une situation où le nombre de surmassif à couler est faible, un simple coffrage en bois est possible. Ici la différence est le nombre à réaliser (600 pour les deux plateformes). Des solutions ont donc été proposées pour faciliter et réduire les temps de mise en œuvre. 1er solution : La 1ère solution correspond à une solution classique, celle du coffrage bois, à l’aide de bastings coupés aux dimensions du surmassif. Cette solution offre l’avantage d’être économique en matériel mais demande plus de temps car l’arase supérieure des massifs n’étant jamais parfaitement plane, un réglage en hauteur est nécessaire pour réaliser l’arrête passée au fer. A partir de là, un ouvrier peut coffrer 4 surmassifs par jour au maximum. Lucas Humbert GC5

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2ème solution : Pour éviter de perdre du temps à couper des planches aux dimensions de tous les massifs, un système de coffrage métallique en ailes de moulin a été mis au point. Ce système permet de s’adapter à toutes les formes de surmassifs à l’aide de tôles pliées munies d’une cornière réglable en hauteur pour un coffrage aux dimensions exactes. (Voir Annexe 5 – Plan coffrage surmassifs)

Image 9 : Coffrage en aile de moulin métallique permettant un réglage en hauteur et aux dimensions des surmassifs

Cette solution offre l’avantage d’être beaucoup plus rapide, elle réduit les temps par deux avec un rendement de 8 massifs par ouvriers et par jour. Elle est néanmoins très onéreuse, 350 € le coffrage, et nécessite d’être comparée au niveau du prix en fonction du nombre de surmassifs à couler : Plateforme

Type de coffrage

Prix Unité

Quantité

Prix total

Nbr de surmassifs

Rendement coffrage/jour

Nbr ouvrier

Nbr de jour

Coût

225

Coffrage métallique

350 €

16

5 600 €

140

2

4

4

10 080 €

225

Coffrage bois

10 €

140

1 400 €

140

1

4

9

10 360 €

400


350 €

16

5 600 €

466

2

4

15

20 512 €

400

Coffrage bois

10 €

466

4 660 €

466

1

4

29

34 484 €

Tableau 5 :

Récapitulatif du matériel utilisé et du temps de mise en œuvre

Conclusions : • •

D’un point de vue financier, le coffrage en bois est la solution la moins onéreuse. Cependant, elle demande plus de main d’oeuvre. Pour la plateforme 225 kV, les deux systèmes de coffrage sont équivalent au niveau du coût final. Cependant, c’est la solution en coffrage bois qui a été adoptée, plus aux habitudes des ouvriers. De plus, le coffrage métallique aurait demandé plus de temps pour la construction, et donc rallongé les délais.

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Rapport de projet de fin d’études •

Pour la plateforme 400kV, nous avons choisi le coffrage métallique qui est 40% moins onéreux que la solution en bois.

5.1.3.1.4.

Conclusions de la solution RTE

Cette solution offre divers inconvénients et avantages: -

Inconvénients :

1er inconvénient : Durée de terrassement. Comme nous le montre le tableau n°1 : Descriptifs des massifs de la plateforme 225 kV, certains massifs (massifs sectionneur M6CS12) étant de faibles dimensions, et pour éviter de terrasser en trop grande quantité, nécessitaient un temps important de terrassement. 2ème inconvénient : Surconsommation de béton. L’entreprise EIFFAGE TP n’est rémunérée que pour les quantités de béton théoriques écrites sur les plans. De plus, la plateforme réalisée par l’entreprise de terrassement VALERIAN, pour le compte de RTE, stipule l’utilisation d’un remblai 0/100. Cependant, les premières fouilles ont laissé apparaître un matériau de granulométrie 0/500. Dans ce cas là, il est difficile de respecter les dimensions exactes de terrassement, un affouillement des tranchées étant fréquent sur les fouilles de faibles dimensions. Pour l’ensemble des massifs de la plateforme 225 kV, au lieu de 257 m3 de béton théorique à mettre en place, nous nous sommes retrouvés avec près de 317 m3 de béton soit 24% de surconsommation de béton. Image 10 : Phénomène d’affouillement

-

Avantages :

Le procédé d’utilisation de gabarits pour la mise en place des crosses d’ancrages s’est avéré très efficace. Il permet un résultat très précis au niveau du positionnement et est très robuste. Il sera donc reconduit pour la plateforme 400 kV. En ce qui concerne les surmassifs, le procédé de coffrage métallique sera adopté pour la plateforme 400 kV On voit donc qu’il est nécessaire de réfléchir principalement sur le terrassement des massifs pour permettre une meilleure optimisation de cette prestation.

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5.1.3.2.

Solution des massifs cylindriques

En analysant le problème de terrassement lié aux massifs parallélépipédiques, nous nous somme posés la question, est-il possible de créer des massifs cylindriques ? Si cette solution s’avérait positive, un gain de temps énorme serait alors réalisable. En effet, à partir du moment où nous passons en forme cylindrique, le procédé de terrassement devient totalement différent. Nous pouvons utiliser une tarière. Cette méthode est généralement utilisée pour la réalisation de pieux forés simples qui permet d’aller à des profondeurs importantes (plus de 10 mètres). C'est un moyen rapide et économique, adapté à tous les types de terrain pour une gamme de diamètres étendue.

Image 11 : Mode de fonctionnement d’une tarière creuse

Cette solution offre l’avantage d’être extrêmement rapide, le rendement pouvant atteindre 200 mètres de forage par poste de 10 heures. Cependant cette solution impose de recalculer l’ensemble des massifs. Pour cela, il est nécessaire de comprendre comment réagit cette fondation face aux différents efforts qui lui sont appliqués. Dans l’Annexe 8 – Dimensionnement d’un massif, vous trouverez l’explication étape par étape pour le calcul de dimensionnement. Pour un massif cylindrique, le dimensionnement a suivi le raisonnement suivant. Etant donné que les différentes faces ne sont plus planes mais circulaires, il est difficile de vérifier l’ensemble des conditions de stabilités. En effet, il faut passer par une intégration des parois en contact avec le sol et la résolution d’équations pouvant êtres lourdes. Pour faciliter la démarche, il m’a été conseillé par EGCEM, le bureau d’études d’EIFFAGE TP, de réaliser le dimensionnement d’un massif parallélépipédique inscrit dans un cylindre.

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Image 12 : Dimensionnement d’un massif cylindrique en passant par le massif parallélépipédique inscrit dans celui-ci

Cette étude a été réalisée pour la plateforme 225kV, dans le cas le plus défavorable où nous sommes dans le remblai pour l’ensemble des massifs. Le type de sol n’étant pas connu pour celle du 400kV, il reste à voir si cette méthode est rentable. L’ensemble du dimensionnement s’est fait sur les massifs : • • • •

M6CS12 : 60 massifs M6CT2 : 5 massifs M6CT11 : 30 massifs M7CL10 : 9 massifs

Pour les massifs M6A3, M6A4, M6R13, M6CB3 et M6DJ (26 massifs au total), cette étude ne s’est pas faite car ces massifs sont trop volumineux ou possèdent une semelle. Le dimensionnement nous donne les résultats suivant : L

l

Massif vue de dessus

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Dimensions Diamètre Volume/massif cylindre cylindrique

Massif

L

l

H

M6CS12 M6CT2 M6CT11 M7CL10

0.85 0.85 1.15 1.15

0.85 0.85 1.15 1.15

1.10 1.50 1.20 1.80

1.20 1.20 1.60 1.60

1.24 1.70 2.41 3.62

Volume /massif cubique

Différence de volume

Nombre massifs

0.70 0.86 1.14 2.48

77% 98% 111% 46%

60.00 5 30 9 TOTAL m3 Différence m3

Tableau 6 :

Volume Volume Total pour Total pour massifs massifs cylindriques cubiques 74.64 42.24 8.48 4.29 72.38 34.32 32.57 22.28 188.08

103.13 85

Récapitulatif des dimensions des massifs cylindriques par rapport aux massifs cubiques de RTE. L selon X et l selon Y.

Si cette solution avait été adoptée sur la plateforme 225 kV, près de 85 m3 de terrain en plus aurait été terrassé, ce qui représente environ 90 m3 de béton supplémentaire (le calcul du volume du béton est équivalant à environ 6% de plus que celui du terrassement. Les 6% représentant l’ensemble des vides crées par le terrassement jamais parfaitement droit.). Cependant, au lieu de 12 jours de terrassement, seulement 4 auraient été nécessaires. Financièrement cette méthode aurait été plus cher de 13 000€ sur la plateforme 225 kV. Rien que l’amené et le repli d’une foreuse coûte 8500€ et prix horaire est de 300€. Cependant, c’est la surconsommation de béton qui fait rendre cette solution inadéquate. 80 m3 de béton supplémentaire correspond à 8 000€ de plus que prévue. Rien ne dit que cette méthode n’est pas adaptée pour la suite. Le gain de temps sur le planning pourrait être conséquent même si la surconsommation de béton est importante. Il reste donc à connaitre le type de terrain pour éventuellement réaliser une note de calcul et connaître les quantités réelles. 5.1.3.3.

Solution de longrines

Comme nous l’avons remarqué, il est délicat de terrasser en petite quantité les massifs de la plateforme 225 kV. Pour pallier à ce problème, une solution serait de terrasser sur de plus grandes longueurs et ainsi éviter d’avoir le problème des fondations isolées. Comme le montre l’Annexe 9 - Poste 225kV en solution longrine, les massifs sont, dans l’ensemble, situés sur des axes d’alignement. La solution serait alors de terrasser les différents axes de la plateforme pour ensuite couler des longrines de béton. Cette solution s’appliquerait alors sur 3 types de longrines différentes : - Longrines pour les massifs M6CS12 - Longrines pour les massifs M6CT11 - Longrines pour les massifs M7CL10 Lucas Humbert GC5

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En utilisant toujours la méthode du réseau d’état, j’ai calculé les dimensions minimums de la longrine pour permettre la stabilité de l’ensemble. Dimensions Massifs M6CS12 M6CT11 M7CL10

L

l

H

Volume / longrine

2.20 0.60 1.10 0.80 9.70 1.00 0.90 9.60 1.00

1.5 7.8 8.6

Nombre de longrines 30 8 3

Volume Total des longrines 43.6 62.1 25.9

Volume Total des massifs cubiques 42.2 27.5 22.3

TOTAL

131.6

92.0

Différence m3 Tableau 7 :

39.6

Récapitulatif des dimensions des longrines sur la plateforme 225 kV. L selon X et l selon Y.

Cette solution représente 40 m3 de terrassement en plus, soit 43 m3 de béton supplémentaire. L’avantage est de supprimer l’isolation des massifs et de passer ainsi à un ensemble plus facile à terrasser. En reprenant les rendements obtenus au chapitre 5.1.3.1.1 1er étape : Le terrassement, nous serions passés de 12 jours à 5 jours de terrassement. En prenant en compte le nombre gabarits supplémentaires pour cette méthode et le coût de la main d’œuvre, même si cette solution surconsomme du béton, il s’avère qu’un gain de 10 000 € aurait pu être réalisé. Cette méthode n’est cependant pas adaptable pour la plateforme 400 kV car l’espacement entre les massif est beaucoup plus important. Elle reste néanmoins conservée pour des postes éventuels.

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5.2. Etude d’optimisation des tranchées de mise à la terre (màlt). 5.2.1. Définition d’un circuit de terre. L’ensemble des postes 225 kV et 400 kV, c'est-à-dire toutes les charpentes principales, les châssis-supports d’appareillage et, d’une façon générale toutes les masses métalliques sont reliées à au moins une boucle ininterrompue (voir Annexe 6 – Circuit de terre du poste 225 kV) du réseau de terre souterrain. Ce réseau est constitué de câbles en cuivre nus de diamètre variant entre 74,9 et 182 mm². Ces circuits de terre permettent d’écouler les courants de fuites dans le sol, ils sont donc impératifs à la protection des biens et des personnes.

5.2.2. Géométrie du circuit. Selon le DTP 452 de RTE, la conception du réseau général de terre des postes aériens stipule certaines règles de conception : -

-

-

L’ensemble du circuit de terre de protection est constitué par un réseau maillé en câbles de cuivre. L’utilisation de conducteurs en aluminium ou en alliages légers est strictement prohibée du fait de leur mauvaise résistance à la corrosion due à l’acidité des sols ou de certains types de ciments. Le maillage doit être assez serré pour limiter les tensions de pas (voir définition Page 36) et de contact à des valeurs non dangereuses pour le personnel. En général, dans les grands postes, un maillage lâche sur une grande surface serait suffisant pour écouler le courant de fuite6. Les conducteurs de terre enfouis à très grande profondeur sont entourés de surfaces équipotentielles cylindriques. Si le conducteur (un engin de chantier, ou une personne) est proche de la surface du sol, ces surfaces équipotentielles sont déformées, ce qui a pour effet d’augmenter la résistance de la prise de terre ainsi que les tensions de pas.

En théorie, ces conducteurs devraient être enterrés à une profondeur aussi grande que possible pour éviter ce genre de phénomène. Cependant, compte-tenu du prix de revient des tranchées, il est peu judicieux d’enfouir les câbles de terre de plus de 1 mètre. Une profondeur de 0,80 mètre est un compromis satisfaisant entre le coût d’une tranchée et la protection de l’ensemble du personnel et du matériel. 5.2.3. Solutions de mise en œuvre Lorsqu’EIFFAGE TP a répondu à l’appel d’offres de FORCLUM, il était prévu 8000 ml de tranchées pour l’ensemble du circuit de terre des postes 225kV et 400 kV. Ces tranchées sont composées de la sorte : 6

Courant de fuite : Le courant de fuite est un courant qui par définition s'écoule entre les parties actives et la connexion de terre en l'absence de défaut électrique. Il existe sur toute installation électrique quelle qu'elle soit est amené à augmenter progressivement dans le temps en fonction du vieillissement des isolants de l'installation. On peut le ressentir lorsqu’une machine à laver est mal connectée à la terre. Une sensation de picotement traverse le corps. Dans le cas d’un transformateur, ces picotements peuvent se traduire par une forte décharge.

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Image 13 : Coupe type d’une tranchée de mise à la terre. Le -10 correspondant au niveau de la plateforme livrée, le 0 étant le niveau fini de la plateforme après épandage de gravillons sur l’ensemble de la surface.

En général, pour effectuer ce genre de prestation, une mini pelle avec un chauffeur et un camion 6x4 pour évacuer les déblais sont nécessaires. Cette solution est celle la plus souvent utilisée car elle permet un rendement important, jusqu’à 100 mètres linéaire par jour. Or comme nous l’avons dit précédemment (chapitre « 5.1.3.1.1 Retour de terrassement »), le terrain présent sur place est constitué d’un matériau meuble, le remblai, et dur, le calcaire. Ceci nous force à prendre en plus d’une situation habituelle, une pelle munie d’un BRH pour suivre à l’avancement le terrassement des fouilles. Un chauffeur et un engin sont donc mobilisés en plus, les rendements restant les mêmes.

2ème solution : Circuit en antenne Une solution d’optimisation a été proposée à RTE afin de réduire au maximum les délais ainsi que les quantités. La solution était de créer une tranchée commune sur chaque boucle du réseau de màlt (voir Annexe 7 – Proposition circuit màlt) suivie d’antennes pour relier l’ensemble des charpentes métalliques. En refaisant les métrés sur l’ensemble du poste, il s’avère que le gain de tranchées est d’environ 40% soit un total de 3600 ml. Cette solution aurait pu réduire le planning de presque un mois, les zones d’antennes étant les différentes cellules du poste où il est difficile de manœuvrer entre les charpentes. Malheureusement, en étudiant le maillage de ce nouveau circuit, il s’avère que la tension de pas est trop importante en certains points. En effet, lorsqu’un courant de fuite apparaît, la prise de terre permet de protéger les appareils en conduisant le courant au sol. Celui-ci produira des lignes de potentiel qui se répartiront d’une manière concentrique autour de l’électrode. Ce sont ces lignes de potentiel qui sont dangereuse pour le personnel. Elles sont maximales au point d’injection dans le sol et décroit rapidement au fur et à mesure que l’on s’éloigne de ce point. Le but

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Rapport de projet de fin d’études est donc de propager les courants le plus vite possible pour diminuer ces lignes potentiels et donc le phénomène de tension de pas. La tension de pas est liée au fait qu’une source de courant créée en un point d’impact est responsable d’un champ électrique au sol, donc d’une tension, qui varie en fonction de la distance à la source : entre deux points différents en contact avec le sol, séparés d’une distance appelée pas, existe donc une différence de potentiel, ou tension de pas, d’autant plus élevée que le pas est important. Le courant passe alors dans le corps et peut devenir mortel.

Image 14 : Une différence de potentiel va se produire lorsque le deuxième pied aura touché le sol, la personne va ressentir une forte électrocution

Le courant d’un poste de transformation pouvant être extrêmement élevé, il est nécessaire de limiter au maximum cette tension. C’est pour cela que RTE préconise un maillage en boucle sur ces postes. Ils écoulent plus rapidement les courants de défauts et donc diminue les risques.

Image 15 : Schéma de principe de la mise à la terre avec un maillage en boucle. Les câbles de cuivres se séparent à la base du massif. Les lignes de potentiel (cercles en rose) diminuent rapidement.

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Image 16 : Schéma de principe avec le maillage proposé à RTE. Les câbles se séparent à une distance plus grande que la première solution. Les lignes de potentiel sont donc plus importantes augmentant le risque de tension de pas

Cette solution a donc été refusée pour des raisons de sécurité de l’ensemble du poste.

3ème Solution envisagée : Trancheuse La seule solution pour optimiser les tranchées de mise à la terre est donc de réduire le temps de terrassement. Pour cela, la trancheuse est un matériel adéquat.

Image 17 : Trancheuse permettant la réalisation de petites tranchées, idéale pour le chantier de PONTEAU.

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Elle permet un rendement important allant jusqu’à plus d’une centaine de mètre par jour, aux dimensions voulues. Cependant ce matériel est adéquate pour un sol en remblais de granulométrie de dépassant pas le 0/200. C’est pour cela qu’elle a été abandonnée pour la première plateforme à cause du problème rencontré lors des premières fouilles laissant apparaitre un matériau 0/500. Il aurait alors fallu un matériel beaucoup plus imposant et non adapté à notre situation où les charpentes métalliques gênent le déplacement des engins. Nous espérons alors que ce problème ne se rencontrera pas sur la plateforme 400 kV et qu’il y ait une couche d’au moins 1 mètre de remblais sur l’ensemble. Cette solution technique nous permettra de réduire de 1 mois le délai de cette tâche.

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5.3. Etude d’optimisation des caniveaux. L’ensemble des deux postes est composé de 1730 ml de caniveaux en béton permettant de faire cheminer un ensemble de câbles, basse et haute tension, servant d’alimentation aux différents appareils de transformation. Il existe deux types de caniveaux, les types A et les types B, selon la quantité de câbles positionnés à l’intérieur. 5.3.1. Solution Caniveaux Préfabriqués La préfabrication est la méthode la plus souvent utilisée. Certaines industries, comme BMI, sont spécialisées dans ce genre de domaine. Les éléments font 1 mètre de long et sont posés sur un lit de mortier.

Image 18 : Caniveaux préfabriqués, de type B à gauche et de type A à droite

Cette solution offre l’avantage d’être facilement mise en œuvre. Les caniveaux ayant déjà la forme escomptée, il suffit d’un simple réglage en hauteur et en plan pour avoir le résultat souhaité. Pour le poste 225kV, le réseau de caniveaux étant très resserré et proche des charpentes métalliques, la solution en béton extrudé, citée plus bas, reste difficile à mettre en œuvre du fait de l’encombrement du matériel à utiliser. C’est pour cela que cette solution a été adoptée.

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Le coût par mètre linéaire de caniveaux est de : Unité

Quantité

Prix unitaire

TOTAL

Matériaux Caniveau type A Dalle Mortier

ml ml ft

1 1 1

29.00 € 9.00 € 5.00 €

29.00 € 9.00 € 5.00 €

Transport

ml

1

8.00 €

8.00 €

Main d'œuvre

ml

1

29.26 €

29.26 €

Coût au ml

80.26 €

Désignation

Tableau 8 :

Récapitulatif des dépenses pour la pose des caniveaux A par jour : Le prix du mortier a été calculé en

fonction des quantités réelles de ciment et de sable consommés et la main d’œuvre calculée pour 4 ouvriers à 32€ de l’heure posant 35 ml par jour.

Pour la plateforme 400 kV, nous sommes beaucoup moins restreint par la place. Une solution alternative en béton extrudé a donc été étudiée.

5.3.2. Solution Caniveaux en béton extrudé Le béton extrudé est une technique très souvent utilisée sur les chantiers linéaires, comme les autoroutes, les plateformes de stockage ou les routes nationales, lorsqu’un ouvrage en béton se répète sur de longues distances. Cette solution s’adapte facilement à différents types d’ouvrage : -

Sécurité : Bordures, glissières de sécurité, séparateurs de voies. Assainissement : Caniveaux, fossés, canaux d’évacuation des eaux de pluie. Dallage par extrusion.

A l’aide d’une machine munie d’un coffrage glissant (aux formes de l’ouvrage à réalisé), du béton très ferme (peu d’eau et ajout de plastifiant) est injecté dans celle-ci. Par forte vibration, le béton ressort en fonction du coffrage utilisé, par avancement de la machine.

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Image 19 : Utilisation d’un béton extrudé pour les réseaux d’eaux pluviales

Cette technique offre de gros avantages : -

-

Rapidité d’exécution : Par rapport à une solution de préfabrication des caniveaux qui atteint un rendement moyen de 30 mètres linéaires par jour, cette méthode permet de réaliser jusqu’à 200 mètres linéaires. Peu de main d’œuvre : Toujours par rapport à la préfabrication qui demande 5 ouvriers, celle-ci nécessite moins de main d’œuvre. Un conducteur d’engins et deux ouvriers suffisent.

Pour un seul jour d’utilisation, la comparaison des deux solutions au niveau du coût de la main d’œuvre est significative : -

Pose des caniveaux préfabriqués sur 200 mètres : 8300 € Béton extrudé sur 200 mètres : 800 €

Cependant, malgré la rapidité de mise en œuvre, les finitions du réseau de caniveaux ne peuvent pas être réalisées par la méthode du béton extrudé. Comme nous l’avons cité plus haut, ces caniveaux servent à accueillir des câbles de basses tensions qui ont un rayon de courbure à respecter. Leur diamètre ne leur permet pas de se plier à 90°. Des angles sont donc rajoutés sur les caniveaux pour permettre la courbure minimum des câbles.

Image 20 : Angle de caniveaux

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Rapport de projet de fin d’études Pour ces éléments, la préfabrication reste la solution la plus adaptée. De plus, le réseau de caniveaux n’est pas un réseau d’eaux pluviales. En cas de pluie, l’eau doit pouvoir s’écouler à travers sans s’accumuler. Des réservations en fond sont donc nécessaire, voir Image 18. Le procédé de fabrication du béton extrudé ne permet pas de créer ces réservations directement, il faut donc rajouter un ouvrier la réalisation de cette tâche. Pour la plateforme 400 kV, cette solution serait alors envisageable sur les tronçons droits sur de grandes distances. Cependant il reste encore des zones à antennes proches des charpentes métalliques. (Voir Annexe 10 - Solution béton extrudé sur Poste 400kV). La solution serait alors de faire le linéaire en béton extrudé et de poursuivre la préfabrication pour les antennes. Cette technique nécessite cependant de la place pour permettre la circulation de l’engin (2.5 mètres de large) et un terrain plat. En effet, le béton extrudé nécessite un terrain d’assise parfaitement plat pour espérer à un résultat correct. Il n’y a pas de réglage en hauteur durant la phase de bétonnage, il faut donc penser à faire une réfection de plateforme si celle-ci s’avère être abimé durant la phase de bétonnage des massifs. De plus, un moule aux formes du caniveau doit être crée pour permettre de donner au béton la forme voulue :

Image 21 : Forme de caniveau à l’aide du coffrage glissant

A partir de là, nous connaissons la quantité de béton nécessaire pour l’ensemble. Nous obtenons un prix au mètre linéaire inférieur à celui de la pose de caniveaux préfabriqués : Désignation Matériel Amené/replis machine Béton extrudé Machine Béton extrudé Moule caniveaux Tractopelle pour mise à niveau de la plateforme Matériaux Béton XS1 Dalle Main d'œuvre

Unité

Quantité totale

Prix unitaire

TOTAL

ft m3 ft

1 45 1

1 500.00 € 200.00 € 3 500.00 €

1 500.00 € 9 000.00 € 3 500.00 €

J

3

350.00 €

1 050.00 €

m3 ml

45 610

112.8 18

5 076.00 € 10 980.00 €

J

12

256

3 072.00 €

TOTAL Coût au ml

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34 178.00 € 56.03 €

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Rapport de projet de fin d’études Ce qui demanderait 20 jours de mise en œuvre avec une solution préfabriquée, ne nécessite que 4 jours pour un béton extrudé. Cette solution sera donc adoptée pour la plateforme 400 kV.

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5.4. Choix techniques pour le 400 kV. kV Après l’énumération de toutes ces solutions, certaines ont définitivement été adoptées pour la deuxième étape du chantier, les autres étant soient définitivement abandonnées, soit en attente at d’un élément essentiel qui est la nature du sol de la future plateforme.

Massifs support de charpentes

Massifs parallélépipédiques

Massifs cylindriques

Massifs en longrines

Solution utilisée sur la plateforme 400 kV si les massifs cylindriques sont abandonnés

Solution permettant un gain de temps important im sur le terrassement mais reste à valider par un bureau d’étude et par le l client.

Solution inadaptée pour la plateforme 400 kV car l’espacement entre les massifs est trop important. Elle reste néanmoins beaucoup plus rapide au niveau du terrassement et pourra être utilisée sur une prochaine plateforme 225 kV

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Positionnement des crosses d'ancrage

Le positionnement des crosses se fera à l’aide des gabarits métalliques composés de profilés du commerce. Ils permettent une bonne précision et sont en plus trèss robustes donc réutilisables. Leur nombre sera rationalisé en fonction du nombre d’ouvriers prévus pour la plateforme 400 kV et en fonction du nombre de massifs coulables en même temps.

Surmassifs

Coffrage bois


Ce procédé sera abandonné pour la deuxième plateforme car beaucoup trop long à régler aux dimensions de tous les surmassifs. surmassifs

Ce coffrage reprend les caractéristiques d’un coffrage en ailes de moulin souvent utilisé dans le bâtiment à la différence qu’il est métallique et permet de réaliserr le chanfrein des surmassifs. Il est aussi très pratique au niveau du réglage et s’adapte à toutes les dimensions des surmassifs. surmassifs

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Tranchées de mise à la terre

Le réseau en antenne (en bleu) bien que beaucoup plus rapide de mise en œuvre est à proscrire pour la sécurité du personnel du fait de la tension de pas trop importante. Le réseau devra rester en boucle (en rose) et respecter scrupuleusement les plans. Le terrassement pourrait alors espérer être accéléré à l’aide d’une trancheuse seulement si la nature du terrain le permet (sol remblai de granulométrie inférieur à 0/200).

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Caniveaux en béton

Caniveaux en béton extrudé

Caniveaux préfabriqués préfabri

Méthode extrêmement rapide aux endroits linéaires et dégagés de toutes charpentes métalliques.

Méthode classique mais demandant un temps non négligeable. Cette solution sera quand même adoptée pour la plateforme 400kV, aux au endroits où la solution du béton extrudé n’est pas réalisable (antennes, antennes, caniveaux proches des charpentes).

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6. Conclusion

Ce Projet de Fin d’Etudes est un cas concret de ce qu’une entreprise a l’habitude de réaliser sur des chantiers importants, des méthodes. Elles sont essentielles pour permettre la réalisation d’un chantier dans les meilleures conditions, en diminuant les délais et les coûts imputables. En partant de simples méthodes (sur la plateforme 225kV) et en analysant l’ensemble des problèmes rencontrés, de réelles améliorations ont été trouvées et permettent d’aboutir à un projet solide où des choix décisifs ont été pris. C’est notamment le cas des gabarits métalliques pour le positionnement des crosses d’ancrage. A première vue, il s’avérait être un matériel très onéreux pour ce genre de mise en œuvre mais a montré son efficacité tout au long du chantier. La collaboration est aussi un élément important qu’il faut prendre en compte. L’expérience des chefs de chantier mêlée avec celle des conducteurs de travaux permet d’analyser et de cerner plus en détail les éventuels problèmes qui peuvent se rencontrer sur chantier. La réflexion se fait donc à plusieurs d’où l’importance de la communication entre les différents acteurs d’un chantier. Les analyses faites durant ce projet ont et vont permettre une réduction notable des délais. Elles sont de plus bénéfiques pour la suite. Elles permettent à EIFFAGE TP d’avoir un retour sur ce qui a été entrepris et de les comparer à ce qu’elle avait initialement prévu. Elle peut ainsi répondre à des futurs appels d’offre, pour des chantiers similaires, en ayant une meilleure approche. Sur le fond comme sur la forme, ce PFE m’a parfaitement satisfait. Les cinq mois passés au sein de l’entreprise EIFFAGE TP ont été pour moi riches en expériences. Ils m’ont révélé l’importance de l’organisation et de la réflexion autour d’un chantier. De plus, de réelles responsabilités m’ont été données malgré le peu d’expérience à mon actif. Elles m’ont permis de mieux cerner le sens du mot travail et de prendre des initiatives. A l’heure de rentrer sur la marché du travail, ce PFE m’a aussi permis d’affiner mon orientation professionnelle. Travailler dans le domaine du Génie Civil et la construction d’ouvrages d’art est pour moi devenu un objectif prioritaire. Après avoir orienté mes différents stages au sein d’entreprises spécialisées dans les voiries et les réseaux divers, ce projet m’a donné l’envie de me réorienter dans les grands travaux.

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Sommaire Images Image 1 :

Les différents métiers du groupe EIFFAGE ....................................................................... 6

Image 2 :

Répartition du chiffre d’affairs par métier ...................................................................... 6

Image 3 : d’activité

Répartition du chiffre d’affaires de la filiale EIFFAGE Travaux Publics par secteur 7

Image 4 :

Situation géographie de la ville de Ponteau .................................................................... 9

Image 5 :

Emplacement des futurs travaux pour la centrale EDF de Ponteau ................................ 9

Image 6 :

Paramètres d’optimisation de chantier ......................................................................... 16

Image 7 :

Gabarit en place ............................................................................................................ 23

Image 8 :

Détail des coûts fixes sur le chantier de Ponteau .......................................................... 27

Image 9 : Coffrage en aile de moulin métallique permettant un réglage en hauteur et aux dimensions des surmassifs .................................................................................................................... 28 Image 10 :

Phénomène d’affouillement ...................................................................................... 29

Image 11 :

Mode de fonctionnement d’une tarière creuse ......................................................... 30

Image 12 : Dimensionnement d’un massif cylindrique en passant par le massif parallélépipédique inscrit dans celui-ci ................................................................................................. 31 Image 13 :

Coupe type d’une tranchée de mise à la terre.. ......................................................... 35

Image 14 : Une différence de potentiel va se produire lorsque le deuxième pied aura touché le sol, la personne va ressentir une forte électrocution ............................................................................ 36 Image 15 : Schéma de principe de la mise à la terre avec un maillage en boucle. Les câbles de cuivres se séparent à la base du massif. Les lignes de potentiel (cercles en rose) diminuent rapidement. 36 Image 16 : Schéma de principe avec le maillage proposé à RTE. Les câbles se séparent à une distance plus grande que la première solution. Les lignes de potentiel sont donc plus importantes augmentant le risque de tension de pas ............................................................................................... 37 Image 17 : PONTEAU.

Trancheuse permettant la réalisation de petites tranchées, idéale pour le chantier de 37

Image 18 :

Caniveaux préfabriqués, de type B à gauche et de type A à droite ........................... 39

Image 19 :

Utilisation d’un béton extrudé pour les réseaux d’eaux pluviales ............................. 41

Image 20 :

Angle de caniveaux .................................................................................................... 41

Image 21 :

Forme de caniveau à l’aide du coffrage glissant ....................................................... 42

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Bibliographie : Ouvrage : PHILIPPONNAT (M.). - Fondations pour pylônes et mâts. Techniques de l’ingénieur RTE CNER 2007 - DTP 233. Massifs en fondation RTE CNER 2007 DTP452. Conception du réseau général de terre des postes aériens Site internet : http://energies.edf.com

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Rapport Final PFE - Lucas HUMBERT

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