UNI EN ISO 1461

Rivestimenti di zincatura per immersione a caldo su prodotti NORMA ITALIANA finiti ferrosi e articoli di acciaio

Specificazioni e metodi di prova

UNI EN ISO 1461

SETTEMBRE 1999 Hot dip galvanized coatings on fabricated iron and steel articles

Specifications and test methods

DESCRITTORI

Rivestimento metallico, rivestimento per immersione, zincatura per immersione a caldo, prodotto di acciaio, prodotto di metallo, area specifica, specificazione dei materiali

CLASSIFICAZIONE ICS

25.220.40

SOMMARIO

La norma specifica le proprietà generali e i metodi di prova per i rivestimenti applicati tramite immersione in zinco fuso (zincatura a caldo) (contenente non oltre il 2% di altri metalli) su articoli di ferro e acciaio.

RELAZIONI NAZIONALI RELAZIONI INTERNAZIONALI

= EN ISO 1461:1999 (= ISO 1461:1999) La presente norma è la versione ufficiale in lingua italiana della norma europea EN ISO 1461 (edizione febbraio 1999).

ORGANO COMPETENTE

Commissione "Protezione dei materiali metallici contro la corrosione"

RATIFICA

Presidente dell’UNI, delibera del 23 agosto 1999

RICONFERMA

UNI Ente Nazionale Italiano di Unificazione Via Battistotti Sassi, 11B 20133 Milano, Italia Gr. 7

A E P O R U E A M R O N

©UNI - Milano 1999

Riproduzione vietata. Tutti i diritti sono riservati. Nessuna parte del presente documento può essere riprodotta o diffusa con un mezzo qualsiasi, fotocopie, microfilm o altro, senza il consenso scritto dell’UNI.

Nº di riferimento UNI EN ISO 1461:1999

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PREMESSA NAZIONALE La presente norma costituisce il recepimento, in lingua italiana, della norma europea EN ISO 1461 (edizione febbraio fe bbraio 1999), che assume così lo status di norma nazionale italiana. La traduzione è stata curata dall’UNI. La Commissione "Protezione dei materiali metallici contro la corrosione" dell’UNI, che segue i lavori europei sull’argomento, per delega della Commissione Centrale Tecnica, ha approvato il progetto europeo il 21 settembre 1998 e la versione in lingua italiana della norma il 30 luglio 1999. Per agevolare gli utenti, viene di seguito indicata la corrispondenza tra le norme citate al punto "Riferimenti normativi" e nell’appendice E "Bibliografia" e le norme italiane vigenti: EN 1179 = UNI EN 1179 EN 1 02 4 0 = UN I EN 10 2 40 EN 2 20 6 3 = UN I EN 22 0 63 EN IS O 14 6 0 = UN I EN ISO 1 4 60 EN ISO ISO 146 1463: 3:19 1994 94 = UN UNII EN EN ISO ISO 1463 1463:1 :199 9988 EN IS O 20 6 4 = UN I EN ISO 2 0 64 EN ISO ISO 217 2177: 7:19 1994 94 = UN UNII EN EN ISO ISO 2177 2177:1 :199 9988 EN IS O 21 7 8 = UN I EN ISO 2 1 78 I SO 28 5 9- 1 = UN I ISO 28 59 - 1 I SO 28 5 9- 3 = UN I ISO 28 59 - 3

Le norme UNI sono revisionate, quando necessario, con la pubblicazione di nuove edizioni o di aggiornamenti. È importante pertanto che gli utenti delle stesse si accertino di essere in possesso dell’ultima edizione e degli eventuali aggiornamenti. Le norme UNI sono elaborate cercando di tenere conto dei punti di vista di tutte le parti interessate e di conciliare ogni aspetto conflittuale, per rappresentare il reale stato dell’arte della materia ed il necessario grado di consenso. Chiunque ritenesse, a seguito dell’applicazione di questa norma, di poter fornire suggerimenti per un suo miglioramento o per un suo adeguamento ad uno stato dell’arte in evoluzione è pregato di inviare i propri contributi all’UNI, Ente Nazionale Italiano di Unificazione, che li terrà in considerazione, per l’eventuale revisione della norma stessa.

UNI EN ISO 1461:1999

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INDICE PREMESSA

2

1

SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE

3

2

RIFERIMENTI NORMATIVI

3

3

TERMINI E DEFINIZIONI

4

4 4.1 4.2 4.3

REQUISITI GENERALI Bagno di zincatura per immersione a caldo ............................................................................... Informazioni da fornire da parte del committente .................................................................... Sicurezza .......................................................................................................................................................

4 5 5 5

5

5 1 Dimensione del campione di controllo rispetto alla dimensione del lotto .................................. 5 CAMPIONAMENTO

prospetto

6 6.1 6.2 6.2.1 6.2.2 6.2.3 prospetto prospetto

6.3 6.4 6.5

PROPRIETÀ DEL RIVESTIMENTO 5 Aspetto............................................................................................................................................................ 5 Spessore ....................................................................................................................................................... 6 Generalità ........................................................................................................................................................ 6 Metodi di prova .............................................................................................................................................. 6 Aree di riferimento ........................................................................................................................................ 6 2 Spessori minimi di rivestimento su campioni non centrifugati ....................................................... 8 3 Spessori minimi di rivestimento su campioni centrifugati ................................................................ 8 Riparazione .................................................................................................................................................. 8 Aderenza ....................................................................................................................................................... 9 Criteri di accettazione ............................................................................................................................. 9

7

CERTIFICATO DI CONFORMITÀ

9

APPENDICE (normativa)

A INFORMAZIONI DA FORNIRE DA PARTE DEL COMMITTENTE ALLO ZINCATORE PER IMMERSIONE A CALDO

10


B REQUISITI PER LA SICUREZZA E LA LAVORAZIONE

11

APPENDICE (informativa)

C PROPRIETÀ DEGLI ARTICOLI DA RIVESTIRE CHE INFLUENZANO I RISULTATI DELLA ZINCATURA PER IMMERSIONE A CALDO

12


D DETERMINAZIONE DELLO SPESSORE

15

prospetto D.1 prospetto D.2


Masse minime di rivestimento (in relazione agli spessori) su campioni non centrifugati .. 15 Masse minime di rivestimento (in relazione agli spessori) su campioni centrifugati ........... 16

E BIBLIOGRAFIA


17

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Pagina IV di IV

Rivestimenti di zincatura per immersione a caldo su prodotti finiti ferrosi e articoli di acciaio NORMA EUROPEA

Specificazioni e metodi di prova

EN ISO 1461

FEBBRAIO 1999 Hot dip galvanized coatings on fabricated iron and steel articles EUROPEAN STANDARD Specifications and test methods (ISO 1461:1999)

NORME EUROPÉENNE

Revêtements par galvanisation à chaud sur produits finis ferreux Spécifications et méthodes d’essai (ISO 1461:1999)

EUROPÄISCHE NORM

Durch Feuerverzinken auf Stahl aufgebrachte Zinküberzüge (Stückverzinken) Anforderungen und Prüfung (ISO 1461:1999)

DESCRITTORI

Rivestimento metallico, rivestimento per immersione, zincatura per immersione a caldo, prodotto di acciaio, prodotto di metallo, area specifica, specificazione dei materiali

ICS

25.220.40

La presente norma europea è stata approvata dal CEN l’8 novembre 1998. I membri del CEN devono attenersi alle Regole Comuni del CEN/CENELEC che definiscono le modalità secondo le quali deve essere attribuito lo status di norma nazionale alla norma europea, senza apportarvi modifiche. Gli elenchi aggiornati ed i riferimenti bibliografici relativi alle norme nazionali corrispondenti possono essere ottenuti tramite richiesta alla Segreteria Centrale oppure ai membri del CEN. La presente norma europea esiste in tre versioni ufficiali (inglese, francese e tedesca). Una traduzione nella lingua nazionale, fatta sotto la propria responsabilità da un membro del CEN e notificata alla Segreteria Centrale, ha il medesimo status delle versioni ufficiali. I membri del CEN sono gli Organismi nazionali di normazione di Austria, Belgio, Danimarca, Finlandia, Francia, Germania, Grecia, Irlanda, Islanda, Italia, Lussemburgo, Norvegia, Paesi Bassi, Portogallo, Regno Unito, Repubblica Ceca, Spagna, Svezia e Svizzera.

CEN COMITATO EUROPEO DI NORMAZIONE European Committee for Standardization Comité Européen de Normalisation Europäisches Komitee für Normung Segreteria Centrale: rue de Stassart, 36 - B-1050 Bruxelles

CEN Tutti i diritti di riproduzione, in ogni forma, con ogni mezzo e in tutti i Paesi, sono riservati ai Membri nazionali del CEN. © 1999


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PREMESSA Il testo della EN ISO 1461:1999 è stato elaborato dal Comitato Tecnico CEN/TC 262 "Rivestimenti metallici e altri rivestimenti inorg anici", la cui segreteria è affidata al BSI, in collaborazione con il Comitato Tecnico ISO/TC 107 "Rivestimenti metallici e altri rivestimenti inorganici". Alla presente norma europea deve essere attribuito lo status di norma nazionale, o mediante la pubblicazione di un testo identico o mediante notifica di adozione, entro agosto 1999, e le norme nazionali in contrasto devono essere ritirate entro agosto 1999. In conformità alle Regole Comuni CEN/CENELEC, gli enti nazionali di normazione dei seguenti Paesi sono tenuti a recepire la presente norma europea: Austria, Belgio, Danimarca, Finlandia, Francia, Germania, Grecia, Irlanda, Islanda, Italia, Lussemburgo, Norvegia, Paesi Bassi, Portogallo, Regno Unito, Repubblica Ceca, Spagna, Svezia e Svizzera.


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1

SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE La presente norma specifica le proprietà generali e i metodi di prova per i rivestimenti applicati mediante immersione a caldo in zinco fuso (contenente non più del 2% di altri metalli) su articoli finiti di ferro e di acciaio. Essa non è applicabile a: a) laminati e cavi zincati per immersione a caldo in continuo; b) tubi e tubazioni zincati per immersione a caldo in impianti automatici; c) prodotti zincati per immersione a caldo per cui esistano norme specifiche e che possono includere requisiti aggiuntivi o requisiti differenti da quelle della presente norma europea. Nota Le norme per i singoli prodotti possono includere la presente norma per il rivestimento citando il suo numero, oppure possono includere con modifiche specifiche per il prodotto. Il post trattamento/ricopertura di articoli zincati per immersione a caldo non è trattato dalla presente norma.

2

RIFERIMENTI NORMATIVI La presente norma rimanda, mediante riferimenti datati e non, a disposizioni contenute in altre pubblicazioni. Tali riferimenti normativi sono citati nei punti appropriati del testo e vengono di seguito elencati. Per quanto riguarda i riferimenti datati, successive modifiche o revisioni apportate a dette pubblicazioni valgono unicamente se introdotte nella presente norma internazionale/europea come aggiornamento o revisione. Per i riferimenti non datati vale l’ultima edizione della pubblicazione alla quale si fa riferimento. EN 1179 Zinc and zinc alloys - Primary zinc [Zinco e leghe di zinco - Zinco primario] EN ISO 1460 Metallic coatings - Hot dip galvanized coatings on ferrous materials - Gravimetric determination of the mass per unit area [Rivestimenti metallici - Rivestimenti su materiali ferrosi per immersione a caldo - Determinazione gravimetrica della massa per unità di area] (ISO 1460:1992) EN 22063 Metallic and other inorganic coatings - Thermal spraying - Zinc, aluminium and their alloys [Rivestimenti metallici ed altri rivestimenti inorganici - Metallizzazione termica a spruzzo - Zinco, alluminio e loro leghe] (ISO 2063:1991) EN ISO 2064 Metallic and other inorganic coatings - Definitions and conventions concerning the measurement of thickness [Rivestimenti metallici ed altri rivestimenti non organici - Definizioni e convenzioni riguardanti la misurazione degli spessori] (ISO 2064:1980) EN ISO 2178 Non-magnetic coatings on magnetic substrates - Measurement of coating thickness - Magnetic method [Rivestimenti metallici non magnetici su substrati magnetici - Misurazione dello spessore del rivestimento - Metodo magnetico] (ISO 2178:1982) ISO 752 Zinc ingots [Lingotti di zinco] ISO 2859-1 Sampling procedures for inspection by attributes - Sampling plans indexed by acceptable quality level (AQL) for lot-by-lot inspection [Procedimenti di campionamento nel collaudo per attributi - Piani di campionamento indicizzati secondo il livello di qualità accettabile (LQA) per un collaudo lotto-per-lotto] ISO 2859-3 Sampling procedures for inspection by attributes - Skip-lot sampling procedures [Procedimenti di campionamento nel collaudo per attributi - Procedimenti di campionamento con salto di lotti] ISO 10474 Steel and steel products - Inspection documents [Acciaio e prodotti in acciaio - Documenti di ispezione]


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3

TERMINI E DEFINIZIONI Ai fini della presente norma, si applicano le seguenti definizioni, unitamente a quelle fornite nella EN ISO 2064.

3.1

zincatura per immersione a caldo : Formazione di un rivestimento di zinco e/o lega zinco-

3.2

rivestimento galvanico per immersione a caldo : Rivestimento ottenuto tramite zincatu-

ferro su prodotti di ferro e acciaio tramite immersione, dopo opportuno trattamento, di acciaio o ghisa in zinco fuso.

ra per immersione a caldo. Nota Il termine rivestimento ottenuto per immersione a caldo verrà di seguito denominato "il rivestimento".

3.3

massa del rivestimento: Massa totale dello zinco e/o leghe zinco/ferro per unità di super-

3.4

spessore del rivestimento: Spessore totale dello zinco e/o leghe zinco/ferro (espresso

3.5

superficie significativa: Parte dell'articolo ricoperta o che deve essere ricoperta dal rive-

3.6

campione per controllo: Articolo o gruppo di articoli provenienti da un lotto che è selezio-

3.7

area di riferimento: Area entro la quale si deve eseguire uno specifico numero di singole

3.8

spessore locale del rivestimento : Valore medio dello spessore del rivestimento ottenut o

3.9

spessore medio del rivestimento: Valore medio dello spessore locale su un grande ar-

3.10

massa locale del rivestimento : Valore della massa del rivestimento ottenuto tra mite una

3.11

massa media del rivestimento : Valore medio delle masse del rivestimento determinato

3.12

valore minimo: Entro un'area di riferimento, valore più basso misurato in una singola pro-

3.13

lotto per ispezione: Singolo ordine o singolo carico consegnato.

3.14

ispezione di accettazione : Ispezione di un lotto presso la fabbrica di uno zincatore per

3.15

aree non rivestite: Aree sull'articolo di ferro o acciaio che non reagiscono con lo zinco fuso.

4

REQUISITI GENERALI

ficie (espressa in grammi al metro quadrato, g/m2). in micrometri, µm).

stimento e per la quale il rivestimento è essenziale per la funzionalità e/o l'aspetto. nato per le prove. misurazioni.

dal numero specificato di misurazioni entro un'area di riferimento per una p rova magnetica o il singolo valore per una prova gravimetrica. ticolo o su tutti gli articoli nel campione per il controllo. singola prova gravimetrica.

sia utilizzando un campione per il controllo selezionato in conformità con 5 utilizzando le prove in conformità con la EN ISO 1460 o per conversione dello spessore medio del rivestimento (vedere 3.9). va gravimetrica o media più bassa ottenuta da un n umero specificato di misurazioni effettuate in una prova magnetica.

immersione a caldo (se non diversamente specificato).

Nota 1

La composizione chimica e le condizioni della superficie (finitura o rugosità) del metallo base, la massa delle parti e le condizioni di zincatura influenzano l'aspetto, lo spessore, la struttura e le proprietà fisico/meccaniche del rivestimento.


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La presente norma non definisce alcun requisito riguardo questi punti, ma fornisce alcune raccomandazioni nell’appendice C. Nota 2 La EN ISO 14713 fornisce una guida per la selezione dei rivestimenti per immersione a caldo per ferro e acciaio. La EN ISO 12944-5 include informazioni sulle verniciature sopra i rivestimenti dell’acciaio per immersione a caldo.

4.1

Bagno di zincatura per immersione a caldo Il bagno di zincatura per immersione a caldo deve innanzitutto contenere zinco fuso. Il totale delle impurezze (che non siano ferro e stagno) nello zinco fuso, non deve essere maggiore dell’1,5% in massa, le impurezze citate sono quelle definite nella ISO 752 oppure nella EN 1179 (vedere anche appendice C).

4.2

Informazioni da fornire da parte del committente Il committente deve fornire le informazioni elencate nell’appendice A.

4.3

Sicurezza In conformità con l'appendice B devono essere previste aperture per lo sfogo e per il drenaggio.

5

CAMPIONAMENTO Da ogni lotto di ispezione (vedere 3.13) selezionato per la prova, deve essere prelevato a caso un campione di controllo per la prova dello spessore. Il numero minimo di articoli da ciascun lotto di ispezione che forma il campione per il controllo deve essere conforme al prospetto 1. prospetto

1

Dimensione del campione di controllo rispetto alla dimensione del lotto Numero di articoli nel lotto

Numero minimo di articoli nel campione di controllo

da 1 a 3

Tutti

da 4 a 500

3

da 501 a 1 200

5

da 1 201 a 3 200

8

da 3 201 a 10 000

13

> 10 000

20

L'ispezione di accettazione deve essere eseguita prima che i prodotti lascino la sede dello zincatore per immersione a caldo, se non diversamente specificato da parte del committente al momento dell'ordine.

6

PROPRIETÀ DEL RIVESTIMENTO

6.1

Aspetto Nell'ispezione di accettazione, la(e) superficie significativa(e) dell'(degli) articolo(i) zincato(i) per immersione a caldo, quando sottoposta(e) a esame con vista normale corretta, deve(devono) risultare esente(i) da noduli, rigonfiamenti (per esempio aree sollevate dal metallo sottostante), rugosità e parti taglienti (che possano causare lesioni) e aree non rivestite. Nota 1 Rugosità e levigatezza sono termini relativi e la rugosità dei rivestimenti su articoli zincati dopo la fabbricazione differisce dai prodotti che all’uscita del bagno subiscono asportazione meccanica dello zinco trascinato come nella zincatura di lamiere e fili.


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La formazione di aree grigie più chiare o più scure (per esempio il disegno a cellule di aree grigio scuro) o alcune disomogeneità superficiali, non devono essere causa di scarto; anche macchie dovute a conservazione in ambiente umido (prodotti della corrosione bianchi o scuri principalmente a base di ossido di zinco formatisi durante il periodo di immaga zzinamento in condizioni di umidità dopo la zincatura per immersione a caldo) non devono essere causa di scarto, a condizione che lo spessore del rivestimento rimanga maggiore del valore minimo specificato. Nota 2 In pratica non è possibile stabilire una definizione di aspetto e finitura che copra tutti i requisiti. Non devono essere ammessi residui di flusso. Non devono essere ammessi grumi e ceneri di zinco quando possono influenzare l'uso cui è destinato l'articolo zincato per immersione a caldo o i suoi requisiti per la resistenza alla corrosione. Gli articoli che non superano l'esame visivo devono essere riparati in conformità con 6.3 o rizincati e sottoposti nuovamente ad ispezione. Quando esistono particolari requisiti (per esempio, quando il rivestimento di zinco deve essere verniciato), su richiesta, si deve produrre un campione (vedere A.2 e C.1.4).

6.2

Spessore

6.2.1

Generalità I rivestimenti applicati tramite zincatura per immersione a caldo sono destinati a proteggere i prodotti di ferro e acciaio contro la corrosione (vedere appendice C). La lunghezza del periodo di protezione contro la corrosione da parte di tali rivestimenti (sia di colore grigio chiaro che scuro) è all'incirca proporzionale a llo spessore del rivestimento. Nel caso di condizioni estremamente aggressive e/o una durata in servizio eccezionalmente lunga, possono essere richiesti rivestimenti con spessori maggiori di quelli specificati. Le specificazioni per questi rivestimenti più spessi devono essere soggette ad un accordo tra lo zincatore e il committente, circa i mezzi per l’attuazione (per esempio, granigliatura, composizione chimica dell'acciaio).

6.2.2

Metodi di prova In caso di controversia a proposito del metodo di prova, per calcolare lo spessore del rivestimento si deve determinare la massa media del rivestimento per immersione a caldo per unità di area, utilizzando il metodo gravimetrico in conformità con la EN ISO 1460 e la massa volumica nominale del rivestimento (7,2 g/cm2). Quando sono coinvolti meno di 10 articoli, l'acquirente non deve accettare il metodo gravimetrico se questo comporta la distruzione degli articoli o costi di riparazione inaccettabili per l'acquirente. Nota Le prove (vedere appendice D) sono preferibili se svolte tramite metodo magnetico (EN ISO 2178) o metodo gravimetrico (possibili metodi alternativi, per esempio metodo elettromagnetico ISO 2808, coulombometrico o microscopia della sezione retta, sono forniti nell’appendice D). Il metodo magnetico secondo la EN ISO 2178 è il più appropriato all'interno degli stabilimenti e per controlli di qualità correnti. Dato che l'area su cui viene eseguita ciascuna misurazione con questo metodo è molto piccola, le singole cifre possono essere minori dei valori per lo spessore del rivestimento locale o medio. Se si esegue un num ero sufficiente di misurazioni entro l'area di riferimento, all'atto pratico lo stesso spessore locale è determinato sia tramite il metodo magnetico sia tramite il metodo gravimetrico.

6.2.3

Aree di riferimento Il numero e la posizione delle aree di riferimento, e la loro dimensione per le prove magnetiche o gravimetriche, devono essere scelti tenendo conto della forma e delle dimensioni dell'(degli) articolo(i), allo scopo di ottenere un risultato che sia il più rappresentativo possibile dello spessore medio del rivestimento, o della massa per unità di area, come più opportuno. Su un articolo lungo scelto come campione di controllo, le aree di riferimento devono essere scelte approssimativamente a 100 mm da ciascun lato e all'incirca al centro, e devono comprendere l'intera sezione trasversale dell'articolo.


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Il numero di aree di riferimento, dipendente dalle dimensioni dei singoli articoli nel campione di controllo, deve essere il seguente: a) Per articoli con area superficiale significativa maggiore di 2 m2 ("grandi articoli"): si devono prendere in considerazione almeno tre aree di riferimento per ogni articolo nel campione di controllo. Su ogni articolo (preso separatamente) nel campione di controllo lo spessore medio del rivestimento entro le aree di riferimento deve essere uguale o maggiore dei valori di spessore medio del rivestimento forniti nel prospetto 2 o nel prospetto 3. b) Per articoli con area superficiale significativa maggiore di 10 000 mm2 e fino a 2 m2 (compresi): su ciascun articolo del campione di controllo, ci deve essere almeno un'area di riferimento. c) Per gli articoli con area superficiale significativa da 1 000 mm2 a 10 000 mm2 (compresi): su ciascun articolo del campione di controllo, ci deve essere almeno un'area di riferimento. d) Per gli articoli con area superficiale significativa minore di 1 000 mm2: deve essere raggruppato un numero di articoli sufficiente per formare un'area di riferimento singola di almeno 1 000 mm2. Il numero di aree di riferimento deve essere quello riportato nell'ultima colonna del prospetto 1. Inoltre , il numero complessivo di articoli sottoposti a prova è uguale al numero di articoli richiesti per fornire un'area di riferimento moltiplicato per il numero appropriato preso dall'ultima colonna nel prospetto 1, relativa alle dimensioni del lotto (o il numero complessivo di articoli zincati, se questo è minore). In alternativa, si devono utilizzare i procedimenti di campionamento indicati dalla ISO 2859. Nota 1 10 000 mm2 = 100 cm2 1 000 mm2 = 10 cm2 2 m2 è solitamente 200 cm × 100 cm; 10 000 mm 2 è solitamente 10 cm × 10 cm; 1 000 mm 2 è solitamente 10 cm × 1 cm. Nei casi b), c) e d), lo spessore di ciascuna area di riferimento deve essere ug uale o maggiore dei valori dello "spessore locale del rivestimento" forniti nel prospetto 2 o nel prospetto 3, come più opportuno. Lo spessore medio su tutte le aree di riferimento nel campione deve essere uguale o maggiore dei valori dello spessore medio del rivestimento forniti nel prospetto 2 o nel prospetto 3, come più opportuno. Quando lo spessore del rivestimento di zinco è determinato tramite il metodo magnetico, in conformità con la EN ISO 2178, le aree di riferimento devono avere le caratteristiche ed essere rappresentative di quelle che sarebbero state scelte per il metodo gravimetrico. Quando si devono prendere più di cinque articoli per comporre un'area di riferimento di almeno 1 000 mm2, si deve prendere una singola misurazione magnetica per ogni articolo, nel caso esista un’area di superficie significativa adatta: in caso contrario, si deve utilizzare la prova gravimetrica. All'interno di ciascuna area di riferimento, che dovrebbe essere di almeno 1 000 mm 2, si devono prendere un minimo di cinque letture per la prova magnetica sulle aree rivestite. Se qualcuna delle singole letture è minore dei valori forniti nei prospetti 2 e 3, ciò è irrilevante, poiché si richiede che solo il valore medio per l'intera area di riferimento sia uguale o maggiore dello spessore locale fornito nel prospetto. Lo spessore medio del rivestimento per tutte le aree di riferimento deve essere calcolato in modo simile, sia per le prove magnetiche sia per le prove gravimetriche (EN ISO 1460). Le misurazioni dello spessore non devono essere prese su superfici tagliate o aree che siano a meno di 10 mm dai bordi, superfici tagliate a fiamma o spigoli (vedere C.1.3).


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prospetto

2

Spessori minimi di rivestimento su campioni non centrifugati Articolo e suo spessore

Spessore locale di rivestimento (minimo)a) µm

Spessore medio del rivestimento (minimo)b) µm

Acciaio ≥ 6 mm

70

85

Acciaio ≥ 3 mm fino a < 6 mm

55

70

Acciaio ≥ 1,5 mm fino a < 3 mm

45

55

Acciaio < 1,5 mm

35

45

Fusioni di ghisa ≥ 6 mm

70

80

Fusioni di ghisa < 6 mm

60

70

a) Vedere 3.8. b) Vedere 3.9.

Nota 2

prospetto

3

Il prospetto 2 è per uso generale; norme per i singoli prodotti possono includere differenti requisiti, comprese diverse categorie di spessore. Si possono aggiungere un requisito per rivestimenti più spessi o per requisiti aggiuntivi, senza per questo influenzare la conformità alla presente norma. Lo spessore locale del rivestimento nel prospetto 2 deve essere determinato esclusivamente in relazione alle aree di riferimento selezionate in conformità con 6.2.3. Spessori minimi di rivestimento su campioni centrifugati Articolo e suo spessore

Spessore locale del rivestimento (minimo)a) µm

Spessore medio del rivestimento (minimo)b) µm

diametro ≥ 20 mm

45

55

diametro ≥ 6 mm fino a < 20 mm

35

45

diametro < 6 mm

20

25

≥ 3 mm

45

55

< 3 mm

35

45

Articoli filettati:

Altri articoli (comprese fusioni di ghisa):

a) Vedere 3.8. b) Vedere 3.9.

Nota 3

6.3

Il prospetto 3 è per uso generale; le norme per rivestimenti aderenti e le norme per i singoli prodotti possono avere requisiti differenti: vedere anche appendice A.2 g). Lo spessore del rivestimento locale nel prospetto 3 deve essere determinato esclusivamente in relazione alle aree di riferimento selezionate in conformità con 6.2.3.

Riparazione Le aree complessive non rivestite da riparare da parte dello zincatore non devono essere maggiori dello 0,5% dell'area di superficie totale di un componente. Ciascuna area non rivestita da riparare non deve essere maggiore di 10 cm2. Se le aree non rivestite sono più grandi, l'articolo contenente tali aree deve essere nuovamente zincato, se non diversamente concordato tra committente e zincatore. La riparazione deve avvenire mediante spruzzatura a caldo di zinco (la EN 22063 è pertinente) o mediante una vernice ricca di zinco, tenendo conto dei limiti pratici di tali sistemi. È inoltre ammesso l'uso di una lega di zinco in barrette (vedere appendice C.5). Il committente o l'utilizzatore finale devono essere messi al corrente dallo zincatore circa il metodo di riparazione.


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Se sono comunicate dal committente particolari re quisiti, per esempio verniciatura da applicare successivamente, il procedimento di riparazione proposto deve prima essere comunicato al committente da parte della zincatura. Il trattamento deve includere la rimozione di ogni irregolarità, la pulitura ed ogni pre-trattamento necessario per garantire l'aderenza. Lo spessore del rivestimento sulle aree riparate deve essere maggiore di almeno 30 µm rispetto a quanto prescritto per lo spessore locale del rivestimento nel prospetto 2 o nel prospetto 3 per il relativo rivestimento di zincatura per immersione a caldo, se non diversamente comunicato da parte del committente allo zincatore, per esempio quando la superficie zincata deve essere ricoperta e lo spessore per le aree riparate deve essere lo stesso del rivestimento di zincatura per immersione a caldo. Il rivestimento sulle aree restaurate deve essere in grado di fornire protezione assoluta all'acciaio su cui viene applicato. Nota Vedere anche C.5 per informazioni sulla riparazione delle aree danneggiate.

6.4

Aderenza Al momento non esiste alcuna norma ISO idonea per provare l’aderenza dei rivestimenti ottenuti per zincatura a caldo su prodotti finiti ferrosi o articoli di acciaio. Vedere anche C.6. L'aderenza tra zinco e metallo base non necessita generalmente di essere sottoposta a prove, dato che un’aderenza adeguata è tipica dei processi di zincatura e il pezzo rivestito dovrebbe essere in grado di sopportare, senza sfogliarsi o spelarsi, un trattamento di movimentazione compatibile con la natura e lo spessore del rivestimento e con l'uso corrente dell'articolo. In generale, rivestimenti più spessi richiedono maggior cura in tal senso dei rivestimenti più sottili. La curvatura o la formatura non sono considerati come trattamenti usuali dopo la zincatura per immersione a caldo. Nel caso dovesse rendersi necessario provare l'aderenza, per esempio in caso di pezzi sottoposti ad elevate sollecitazioni meccaniche, qualsiasi prova deve svolgersi solo su superfici significative, per esempio aree in cui una buona aderenza è importante per l'applicazione proposta. Una prova di incisioni incrociate può fornire alcune indicazioni sulle proprietà meccaniche del rivestimento, ma in alcuni casi può essere troppo severa per l’applicazione richiesta. Altre prove di urto e di taglio possono essere sviluppate in seguito p er i rivestimenti di zincatura per immersione a caldo. In tale eventualità esse saranno prese in considerazione per la possibile preparazione di un documento separato.

6.5

Criteri di accettazione Quando sottoposto a prova in conformità con 6.2.2 per il numero appropriato di aree di riferimento dato in 6.2.3, lo spessore del rivestimento non deve essere minore dei valori forniti nel prospetto 2 o nel prospetto 3, come più opportuno. Eccetto nei casi di controversie, si devono utilizzare le prove non distruttive, a meno che il committente non accetti specificamente che gli articoli possano essere tagliati per determinare le perdite in massa del rivestimento. Se gli articoli comprendono un numero di spessori di acciaio differenti, ciascun gruppo di spessori deve essere trattato come un articolo separ ato e si devono applicare i relativi valori nei prospetti 2 e 3, come più opportuno. Se lo spessore del rivestimento in un campione di controllo non è conforme a questi requisiti, un numero doppio di articoli (o tutti gli articoli rimasti, se il numero è minore), deve essere prelevato dal lotto e sottoposto a prova. Se questo campione più grande passa, l'intero lotto di ispezione deve essere accettato. Se il campione più grande non passa il controllo, gli articoli che non sono conformi ai requisiti devono essere scartati, oppure il committente può concedere l'autorizzazione a ripetere la zincatura.

7

CERTIFICATO DI CONFORMITÀ Quando richiesto, lo zincatore per immersione a caldo deve fornire un certificato di conformità con i requisiti della presente norma (la ISO 10474 è pertinente).


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APPENDICE (normativa) A.1

A INFORMAZIONI DA FORNIRE DA PARTE DEL COMMITTENTE ALLO ZINCATORE PER IMMERSIONE A CALDO Informazioni essenziali Il committente deve fornire allo zincatore per immersione a caldo il numero della presente norma: EN ISO 1461.

A.2

Informazioni aggiuntive Le seguenti informazioni possono essere richieste per scopi particolari e, nel caso, devono essere fornite o specificate, come più opportuno, da parte del committente. Lo zincatore deve fornire a richiesta qualsiasi informazione a lui accessibile, compreso il metodo per la riparazione delle aree non rivestite. a) La composizione e qualsiasi proprietà del metallo base (vedere appendice C), che possa influenzare la zincatura per immersione a caldo; b) un’identificazione delle superfici significative, per esempio tramite disegni o fornitura di campioni adeguatamente contrassegnati; c) un disegno o altro mezzo di identificazione in cui superfici zincate non uniformi, per esempio a causa di gocce rotonde o segni di contatto, rendono l' articolo rivestito inaccettabile per lo scopo cui è destinato; il committente deve discutere con lo zincatore il modo in cui trattare tali problemi; d) un campione o altro mezzo per mostrare la finitura desiderata; e) qualsiasi requisito per pre-trattamenti particolari; f) qualsiasi particolare spessore di rivestimento (vedere da 6.2.1, note 2 e 3 in 6.2.3 ed appendice C); g) la necessità, o l'accettabilità, di un rivestimento centrifugato che deve soddisfare i requisiti del prospetto 3, invece che del prospetto 2; h) qualsiasi post-trattamento o ricopertura da applicare al rivestimento di zincatura a caldo (vedere 6.3, C.4 e C.5); i) disposizioni per l'ispezione (vedere 5); j) se richiesto, un certificato di conformità secondo la ISO 10474.


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B REQUISITI PER LA SICUREZZA E LA LAVORAZIONE In assenza di regolamenti nazionali per la salute e la sicurezza che coprano lo sfogo della pressione e la possibilità di drenaggio dei corpi cavi, il committente deve fornire i mezzi per movimentare i pezzi e le aperture per consentire sfoghi di pressione e drenaggi delle cavità incluse, alternativamente deve autorizzare lo zincatore a praticare lui stesso le modifiche necessarie sui particolari. Ciò è indispensabile sia per ragioni di sicurezza sia per la riuscita del processo. AVVERTENZA: È essenziale evitare cavità chiuse, che possono causare esplosioni durante la zincatura per immersione a caldo. Nota Ulteriori informazioni su sfoghi di pressione e drenaggio sono fornite nella EN ISO 14713.


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C PROPRIETÀ DEGLI ARTICOLI DA RIVESTIRE CHE INFLUENZANO I RISULTATI DELLA ZINCATURA PER IMMERSIONE A CALDO

C.1

Metallo base

C.1.1

Composizione Acciaio al carbonio non legato, acciai debolmente legati e ghisa grigia e malleabile sono generalmente adatti per la zincatura per immersione a caldo. Se devono essere zincati altri materiali ferrosi, il committente dovrebbe fornire allo zincatore informazioni adeguate o campioni, in modo che questi decida se tali acciai possano essere zincati in modo soddisfacente. Gli acciai da taglio contenenti zolfo non sono generalmente adatti.

C.1.2

Condizioni della superficie La superficie del metallo base dovrebbe essere pulita prima di immergere il medesimo nello zinco fuso. Il decapaggio in acido è il metodo raccomandato per pulire la superficie. Si dovrebbe evitare un decapaggio eccessivo. Gli inquinanti superficiali che non possono essere rimossi con il decapaggio, per esempio pellicole organiche (come i residui dell'olio di profilatura), olio, grasso, vernice, scorie di saldatura e impurezze simili dovrebbero essere rimosse prima del decapaggio. La responsabilità per la rimozione di tali impurezze dovrebbe essere concordata tra zincatore e committente. Le fusioni dovrebbero essere esenti per quanto possibile da porosità superficiali e fori da ritiro, e dovrebbero essere pulite tramite sabbiatura, decapaggio elettrolitico o altri metodi particolarmente adatti per le fusioni.

C.1.3

Influenza della rugosità superficiale dell'acciaio sullo spessore del rivestimento zincato per immersione a caldo La rugosità superficiale dell'acciaio ha una sua influenza sullo spessore e sulla struttura del rivestimento. L'effetto delle irregolarità superficiali del metallo base rimane generalmente visibile dopo la zincatura. Una superficie ruvida di acciaio, ottenuta per sabbiatura, molatura grossa, ecc., prima del decapaggio, fornisce uno spessore del rivestimento maggiore di una superficie che è stata trattata con il solo decapaggio. Il taglio per mezzo della fiamma cambia la composizione e la struttura dell'acciaio nella zona di taglio, perciò gli spessori del rivestimento forniti in 6.2 e nei prospetti 2 e 3 sono più difficili da ottenere. Allo scopo di ottenere questi spessori di rivestimento in modo costante, le superfici tagliate a fiamma dovrebbero essere molate dal produttore.

C.1.4

Influenza degli elementi reattivi del metallo base sullo spessore e l'aspetto del rivestimento di zinco La maggior parte degli acciai possono essere zincati con successo per immersione a caldo. In ogni caso, diversi elementi reattivi nell'acciaio possono influenzare la zincatura a caldo, per esempio il silicio (Si) e il fosforo (P). La composizione della superficie dell'acciaio ha una influenza sullo spessore e l'aspetto del rivestimento di zinco. A certi livelli di composizione, il silicio e il fosforo possono fornire rivestimenti non uniformi, grigio chiaro e/o scuro opaco, che possono essere fragili e spessi. La norma francese NF A35-503:1994 fornisce delle linee guida sul comportamento e sugli acciai compatibili con la zincatura per immersione a caldo, ma la ricerca sull'influenza di elementi specifici negli acciai è ancora in corso (vedere anche EN ISO 14713).

C.1.5

Tensioni nel metallo base Tensioni presenti nel metallo base sono evidenziate durante il processo metallurgico di zincatura per immersione a caldo e questo può causare la deformazione dell'articolo rivestito. Gli articoli di acciaio lavorati a freddo (per esempio, piegature) possono diventare fragili, a seconda del tipo di acciaio e del grado della lavorazione a freddo. La zincatura per immersione a caldo è una forma di trattamento termico, che può accelerare l’infragilimento per invecchiamento se l'acciaio vi è già predisposto. Per evitare il rischio di infragilimento, si può utilizzare un acciaio che non è soggetto all’invecchiamento. Se un acciaio è UNI EN ISO 1461:1999

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suscettibile di infragilimento, evitare se possibile pesanti lavorazioni a freddo. Se queste non possono essere evitate, le tensioni dovrebbero essere eliminate tramite trattamento termico prima del decapaggio e zincatura per immersione a caldo. Nota La predisposizione all’incrudimento per invecchiamento e il conseguente rischio di infragilimento è causata principalmente dal contenuto di azoto dell'acciaio, il quale, a sua volta, è ampiamente dipendente dal processo produttivo dell'acciaio. Generalmente, il problema non si pone nella moderna pratica produttiva dell'acciaio. Gli acciai calmati con alluminio sono minimamente soggetti all’incrudimento per invecchiamento. Gli acciai trattati a caldo o lavorati a freddo possono subire rinvenimento a causa del calore del bagno di zincatura per immersione a caldo, perdendo quindi parte dell'incremento di resistenza ottenuto tramite trattamento termico o lavorazione a freddo. Gli acciai temprati e/o ad alta resistenza, possono contenere tensioni interne di tale intensità che il decapaggio e la zincatura possono incrementare il rischio di fessurazioni dell'acciaio nel bagno di zincatura per immersione a caldo. Il rischio di fessurazioni può essere ridotto da una ricottura di addolcimento prima del decapaggio e della zincatura per immersione a caldo, ma si dovrebbe ricorrere alla consulenza di u no specialista quando si debbano zincare per immersione a caldo tali acciai. Gli acciai da costruzione non subiscono, generalmente, infragilimento da assorbimento di idrogeno durante il decapaggio, e l'idrogeno persistente (se presente), generalmente non influenza tali tipi di acciai. Nel caso di acciai da costruzione, l'idrogeno assorbito è eliminato durante la zincatura per immersione a caldo. Se gli acciai hanno durezza maggiore di circa 34 HRC, 340 HV o 325 HB (vedere ISO 4964), si deve prestare attenzione per minimizzare l'assorbimento di idrogeno durante la preparazione della superficie. Se l'esperienza dimostra che specifici acciai, pre-trattamenti, trattamenti meccanici e termici, procedimenti di decapaggio e zincatura per immersione a caldo si sono rivelati soddisfacenti, le informazioni servono come indicazione che il problema dell’infragilimento non deve essere tenuto in considerazione per la stessa combinazione di acciai, pretrattamenti, trattamenti meccanici e termici e procedimenti di zincatura.

C.1.6

Grandi oggetti o elementi di acciaio a forte spessore Nel caso di articoli grandi o di elevato spessore, sono necessari tempi prolungati di permanenza nel bagno di zincatura, e questo, così come le proprietà metallurgiche degli acciai di elevato spessore dovute a usuali metodi produttivi, può causare la formazione di rivestimenti molto spessi.

C.1.7

Operazione di zincatura per immersione a caldo Aggiunte al bagno di zincatura di quantità molto piccole di elementi leganti (soggette ai requisiti di cui in 4.1) fanno parte delle tecniche di processo degli zincatori, in particolare per ridurre gli effetti negativi di silicio e fosforo (vedere C.1.4) o per modificare l'aspetto superficiale del rivestimento zincato. Tali possibili aggiunte non influiscono sulla qualità generale o sulla resistenza alla corrosione a lungo termine del rivestimento o sulle proprietà meccaniche del prodotto zincato e non richiedono una procedura di normazione.

C.2

Progetto

C.2.1

Generalità La progettazione degli articoli che devono essere zincati per immersione a caldo dovrebbe essere adeguata al suddetto processo. Il committente dovrebbe provvedere ad avvisare lo zincatore prima di progettare o produrre un articolo destinato in seguito alla zincatura per immersione a caldo, dato che può rendersi necessario adattare la costruzione dell'articolo per il processo di zincatura per immersione a caldo (vedere appendice B).

C.2.2

Tolleranze dimensionali su filetti da accoppiare Ci sono due modi differenti per garantire un gioco necessario: sia sottodimensionando il filetto maschio, sia sovradimensionando il filetto femmina. Per elementi di collegamento, vedere il documento relativo. In generale, si dovrebbe lasciare un certo gioco sui filetti da accoppiare, per accogliere lo spessore del rivestimento. Non esistono requisiti per i rivestimenti di filetti interni che sono filettati o ri-filettati dopo la zincatura per immersione a caldo. UNI EN ISO 1461:1999

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Gli spessori di rivestimento fissati per componenti filettati sono relativi a componenti che richiedono la centrifugazione immediatamente dopo la zincatura, per garantire filetti puliti. Nota 1 Il rivestimento su filetti esterni di viti in un assemblaggio, protegge galvanicamente il filetto interno. Per questo motivo, non vengono richiesti rivestimenti in zinco sui filetti interni. Nota 2 I filetti rivestiti dovrebbero avere resistenza adeguata per soddisfare i requisiti del progetto.

C.2.3

Effetto del trattamento termico I materiali che possono essere influenzati negativamente dal calore del bagno di zincatura non dovrebbero essere zincati per immersione a caldo.

C.3

Bagno per la zincatura per immersione a caldo Se esistono requisiti particolari, il committente può specificare i livelli di additivi o impurezza nel bagno o nel rivestimento. In particolare, se delle caldaie (per esempio serbatoi e cilindri) sono zincate per immersione a caldo e destinate all'uso assieme a tubi zincati per immersione a caldo in sistemi per l'acqua potabile, il committente può richiedere che il loro rivestimento sia conforme agli stessi requisiti di composizione fornite per i tubi nella EN 10240.

C.4

Post-trattamento Generalmente gli articoli non dovrebbero essere impilati uno sull'altro mentre sono ancora caldi o bagnati. I piccoli articoli immersi contemporaneamente utilizzando cestelli o speciali attrezzi possono essere centrifugati immediatamente dopo essere stati ritirati dallo zinco, per rimuovere ogni eccedenza di metallo [vedere A.2 g)]. Per ritardare la possibile formazione di corrosione bianca dovuta alla conservazione in ambiente umido, gli articoli che non devono essere verniciati possono essere sottoposti ad un trattamento superficiale appropriato dopo la zincatura per immersione a caldo. Se gli articoli devono essere verniciati o rivestiti con polveri dopo la zincatura, il committente dovrebbe informare lo zincatore prima che l'articolo sia sottoposto a zincatura a caldo.

C.5

Riparazione di aree non coperte o danneggiate Se allo zincatore per immersione a caldo è comunicato che deve essere applicato un rivestimento sopra la zincatura, il committente dovrebbe essere informato che è consentita la riparazione delle aree di zincatura danneggiate e dovrebbe essere informato circa i metodi e i materiali proposti per l'uso nella riparazione di aree non rivestite o danneggiate. Il committente e colui che applicherà i rivestimenti successivi dovrebbero assicurarsi che tale sistema di rivestimento successivo sia compatibile con i metodi e i materiali utilizzati. In 6.3 viene trattato lo spessore del rivestimento richiesto per il procedimento di riparazione in vista dell'ispezione di accettazione. Le stesse tecniche sono utilizzate per riparazioni in cantiere di aree danneggiate. L’estensione delle aree accettabile per il trattamento dovrebbe essere simile a quella accettabile per le aree non rivestite.

C.6

Prova di aderenza Ogni prova proposta dovrebbe essere concordata e messa in relazione con le condizioni di servizio previste.


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D DETERMINAZIONE DELLO SPESSORE

D.1

Generalità Il metodo non distruttivo più generalmente utilizzato per determinare lo spessore è il metodo magnetico (vedere 6.2 e EN ISO 2178). In ogni caso, si possono utilizzare altri metodi (vedere, per esempio ISO 2808, metodo elettromagnetico). I metodi distruttivi comprendono la determinazione della massa per area mediante il metodo gravimetrico convertito in spessore [micrometri (µm)] dividendo la cifra dei grammi al metro quadrato per 7,2 (vedere D.3), il metodo coulombometrico (vedere EN ISO 2177) e il metodo microscopico della sezione trasversale (vedere D.2). Si dovrebbero svolgere studi accurati sulle definizioni fornite in 3: in particolare, la relazione tra spessore locale e spessore medio dovrebbe essere fornita quando è utilizzato il metodo magnetico e i risultati confrontati con quelli ricavati dalla prova gravimetrica della EN ISO 1460, utilizzata in caso di controversia.

D.2

Metodo microscopico della sezione trasversale Il metodo microscopico della sezione trasversale (vedere EN ISO 1463) può essere utilizzato. In ogni caso, esso non è indicato per un utilizzo continuo su articoli grandi o costosi, dato che è un metodo distruttivo e si riferisce esclusivamente ad una singola sezione. Esso fornisce una semplice immagine visiva della sezione in esame.

D.3

Calcolo dello spessore a partire dalla massa per area (metodo di riferimento) Il metodo secondo la EN ISO 1460 fornisce la massa di rivestimento per area unitaria espressa in grammi al metro quadrato. Questa può essere convertita in spessore locale [micrometri (µm)] dividendola per la massa volumica nominale del rivestimento (7,2 g/cm 2). Le masse di rivestimento approssimate corrispondenti agli spessori forniti nei prospetti 2 e 3 sono indicate nei prospetti D.1 e D.2. prospetto D.1

Masse minime di rivestimento (in relazione agli spessori) su campioni non centrifugati a) Articolo e suo spessore

Rivestimento locale (minimo)b)

Rivestimento medio (minimo) c)

g/m2

µm

g/m2

µm

Acciaio ≥ 6 mm

505

70

610

85

Acciaio ≥ 3 mm fino a < 6 mm

395

55

505

70

Acciaio ≥ 1,5 mm fino a < 3 mm

325

45

395

55

Acciaio < 1,5 mm

250

35

325

45

Fusioni di ghisa ≥ 6 mm

505

70

575

80

Fusioni di ghisa < 6 mm

430

60

505

70

a) Vedere nota 2 in 6.2.3. b) Vedere 3.10. c) Vedere 3.11.


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prospetto D.2

Masse minime di rivestimento (in relazione agli spessori) su campioni centrifugati a) Articolo e suo spessore

Rivestimento locale (minimo)b)

Rivestimento medio (minimo) c)

g/m2

µm

g/m2

µm

diametro ≥ 20 mm

325

45

395

55

diametro ≥ 6 mm fino a < 20 mm

250

35

325

45

diametro < 6 mm

145

20

180

25

≥ 3 mm

325

45

395

55

< 3 mm

250

35

325

45

Articoli filettati:

Altri articoli (comprese fusioni di ghisa):

a) Vedere nota 3 in 6.2.3. b) Vedere 3.10. c) Vedere 3.11.


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E BIBLIOGRAFIA EN ISO 1463:1994

EN ISO 2177:1994

ISO 2808 :1997 ISO 4964:1984 EN ISO 12944-4

EN ISO 12944-5

EN ISO 14713

EN 10240

NF A35-503:1994


Metallic and oxide coatings - Measurement of coating thickness Microscopical method [Rivestimenti metallici e strati di ossido - Misurazione dello spessore del rivestimento - Metodo microscopico] (ISO 1463:1982) Metallic coatings - Measurement of coating thickness - Coulometric method by anodic dissolution [Rivestimenti metallici - Misurazione dello spessore del rivestimento - Metodo coulombometrico per dissoluzione anodica] (ISO 2177:1985) Paints and varnishes - Determination of film thickness [Prodotti vernicianti - Determinazione dello spessore della pellicola] Steel - Hardness conversions [Acciaio - Conversioni della durezza] Paints and varnishes - Corrosion protection of steel structures by protective paint systems - Types of surface and surface preparation [Pitture e vernici - Protezione dalla corrosione di strutture di acciaio mediante verniciatura - Tipi di superficie e loro preparazione] (ISO 12944-4:1998) Paints and varnishes - Corrosion protection of steel structures by protective paint systems - Protective paint systems [Pitture e vernici - Protezione dalla corrosione di strutture di acciaio mediante verniciatura - Cicli di verniciatura protettiva] (ISO 12944-5:1998) Protection against corrosion of iron and steel in structures - Zinc and aluminium coatings - Guidelines [Protezione contro la corrosione di strutture di acciaio e di materiali ferrosi - Rivestimenti di zinco e di alluminio - Linee guida] (ISO 14713:1999) Internal and/or external protective coatings for steel tubes Specification for hot dip galvanized coatings applied in automatic plants [Rivestimenti protettivi interni e/o esterni per tubi di acciaio - Prescrizioni per i rivestimenti di zincatura per immersione a caldo applicati in impianti automatici] Iron and steel - Steel for hot dip galvanizing [Ferro e acciaio - Acciaio per zincatura per immersione a caldo]

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PUNTI DI INFORMAZIONE E DIFFUSIONE UNI Mil ano (sede)

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Roma

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