LAPORAN KP

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011

BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Konsep pengembangan IPTEK dibangun oleh dua pihak yang saling berkaitan, yakni praktisi di dunia industri dan akademisi di kalangan pendidikan. Pembangunan di bidang pendidikan dilaksanakan seiring dengan pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi, dengan mengaplikasikan sistem pendidikan nasional dalam rangka peningkatan kemampuan sumber daya manusia (SDM) nasional dalam

berbagai bidang. Pendidikan tinggi sebagai bagian dari

pendidikan nasional dibina dan dikembangkan guna mempersiapkan mahasiswa menjadi SDM yang memiliki kemampuan akademis dan profesi sekaligus tanggap terhadap kebutuhan pembangunan dan pengembangan IPTEK sehingga dapat dijadikan bekal pengabdian kepada masyarakat. Pengembangan sumber daya manusia di perguruan tinggi dilaksanakan melalui kegiatan belajar mengajar, penelitian, dan pengabdian masyarakat. Untuk mencapai hasil yang optimal dalam pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi dibutuhkan kerjasama dan jalur komunikasi yang baik antara perguruan tinggi, industri, instansi pemerintah dan swasta. Kerjasama ini dapat dilaksanakan dengan pertukaran informasi antara masing-masing pihak tentang korelasi antara ilmu di perguruan tinggi dan penggunaan di dunia industri. Program Studi Teknik Kimia Institut Teknologi Sepuluh Nopember menetapkan mata kuliah Kerja Praktek (KP)/ Praktek Kerja Lapangan (PKL) sebagai mata kuliah wajib bagi mahasiswa Program Studi Sarjana. Dengan melaksanakan mata kuliah ini, maka diharapkan mahasiswa akan memperoleh banyak ilmu dan pengalaman lapangan yang akan melengkapi pengetahuanpengetahuan teoritisnya, bahkan bisa ikut berperan serta dalam penyelesaian masalah keteknikan yang terjadi pada pabrik. Jika ditinjau dari sudut pandang stakeholder / praktisi industri maka program kerja praktek ini juga diharapkan menjadi sinkronisasi antara dunia akademis dan dunia kerja seperti yang diarahkan oleh Mendiknas RI.

LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK JURUSAN TEKNIK KIMIA FTI-ITS

1

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 PT. Petrokimia Gresik merupakan perusahaan yang bergerak di bidang pupuk, dimana produksi pupuk melibatkan proses dan operasi yang berdasarkan pada materi - materi perkuliahan Teknik Kimia. Oleh karena itu PT. Petrokimia Gresik merupakan tempat kerja praktek yang akan sangat memfasilitasi mahasiswa untuk mengembangkan wawasan Teknik Kimia dan kemampuan mengaplikasikannya dalam dunia industri.

1.2 Kerja Praktek 1.2.1 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek Tempat : PT. PETROKIMIA GRESIK Waktu : 4 April - 29 April 2011 (1 bulan)

1.2.2 Tujuan Kegiatan Kerja Praktek Pelaksanaan program kerja praktek bagi mahasiswa Program Studi Sarjana Teknik Kimia bertujuan untuk: 1. Memenuhi persyaratan kurikulum pendidikan Program Sarjana Teknik Kimia. 2. Mahasiswa mampu memahami dan mendeskripsikan diagram alir proses dan sistem pemroses yang dilakukan di pabrik tempat pelaksanaan kerja praktek. 3. Mahasiswa melihat secara langsung wujud dan pengoperasian sistem proses atau fasilitas pabrik dalam skala industri. 4. Mahasiswa mengetahui dan memahami wujud, karakteristik dan spesifikasi perangkat utama proses, instrumen pengendalian, serta sistem penyediaan utilitas yang dibutuhkan pabrik. 5. Mahasiswa memahami struktur organisasi yang efisien dan efektif untuk menjalankan pabrik serta beberapa hal terkait seperti jenjang karir.


2

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 1.2.3 Manfaat Kegiatan Kerja Praktek Manfaat dari pelaksaan Kerja Praktek ini adalah sebagai berikut: 1. Bagi Perguruan Tinggi Sebagai tambahan referensi khususnya mengenai perkembangan industri di Indonesia maupun proses dan teknologi serta dapat digunakan oleh pihakpihak yang memerlukan. 2. Bagi Perusahaan Perusahaan telah ikut berperan aktif dalam meningkatkan sumber daya manusia guna pendidikan dan . 3. Bagi Mahasiswa Mahasiswa dapat mengetahui secara lebih mendalam tentang kenyataan yang ada dalam dunia industri sehingga diharapkan mampu menerapkan ilmu yang telah diperoleh di dunia industri.

1.2.4 Tugas Kerja Praktek Tugas kerja praktek dibagi menjadi dua bagian yaitu : 1. Tugas Umum Membahas dan menyusun laporan mengenai PT. Petrokimia Gresik dan proses yang terdapat pada departemen produksi I serta hal-hal lain yang mendukung proses tersebut 2. Tugas Khusus Bagian ini merupakan tugas yang diberikan oleh pembimbing dari PT. Petrokimia Gresik yaitu bapak Joko Raharjo, S.T. yaitu berjudul “Evaluasi Kinerja Heat Exchange 124C Sebelum Dan Sesudah TA”


3


1.3 Sistematika Penyusunan Laporan Sistematika laporan kerja praktek ini pada tabel 1.1 : Tabel 1.1 Sistematika Penyusunan Laporan BAB I

Pendahuluan

BAB II

Tinjauan Umum PT. Petrokimia Gresik

BAB III

Proses Produksi

BAB IV

Manajemen Produksi

BAB V

Tinjauan Pustaka

BAB VI

Pabrik Amoniak

BAB VII

Sistem Utilitas Dan Pengolahan Limbah


4


BAB II TINJAUAN UMUM PT. PETROKIMIA GRESIK 2. 1 Pendahuluan PT. Petrokimia Gresik merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang menghasilkan produk utama pupuk Nitrogen (ZA dan Urea), pupuk Fosfat (SP–36), pupuk majemuk (NPK) dan pupuk Organik serta produk sampingan seperti Karbondioksida cair dan padat (dry ice), Amonia, Asam Sulfat, Asam Fosfat, Oksigen dan Nitrogen cair. PT. Petrokimia Gresik merupakan produsen pupuk terlengkap di Indonesia, melayani kebutuhan pupuk di seluruh wilayah Indonesia dengan menggunakan jargon “Petrokimia Sahabat Petani”. Kontrak pembangunannya ditandatangani pada tanggal 10 Agustus 1964, dan mulai berlaku pada tanggal 8 Desember 1964. Proyek ini diresmikan oleh Presiden Republik Indonesia, pada saat itu Bapak HM. Soeharto, pada tanggal 10 Juli 1972 yang kemudian ditetapkan sebagai hari jadi PT. Petrokimia Gresik. Mulai tahun 1997, PT. Petrokimia Gresik berstatus sebagai Holding Company bersama PT. Pupuk Sriwijaya Palembang (PUSRI).

2. 2 Visi dan Misi PT. Petrokimia Gresik  Visi: Menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati konsumen.  Misi: 

Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program swasembada pangan.



Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan operasional dan pengembangan usaha perusahaan.



Mengembangkan potensi usaha untuk mendukung industri kimia nasional dan berperan aktif dalam community development.


5

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011  Nilai-nilai dasar perusahaan (values) yang dianut PT. Petrokimia Gresik: 

Mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja dalam setiap operasional.



Memanfaatkan profesionalisme untuk meningkatkan kepuasan pelanggan



Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis



Mengutamakan integritas dalam setiap hal



Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergis

2. 3 Sejarah dan Perkembangan PT. Petrokimia Gresik Tabel 2.1 Sejarah dan Perkembangan PT. Petrokimia Gresik Tahun 1960

Keterangan Proyek

pendirian

PT.

Petrokimia

Gresik

adalah

PROJEK

PETROKIMIA SURABAJA didirikan dengan dasar hukum: a) TAP MPRS No. II / MPRS / 1960 b) Kepres No. 260 Th. 1960 1964

Berdasarkan Instruksi presiden No. I / 1963, maka pada tahun 1964 pembangunan PT. Petrokimia dilaksanakan oleh kontraktor Cosindit, SpA dari Italia.

1968

Pembangunan sempat dihentikan pada tahun ini karena adanya pergolakan perekonomian.

1971

Ditetapkan menjadi Perusahaan umum (Public Service Company) dengan PP No.55/1971

1972

Diresmikan oleh Presiden Indonesia, Bapak HM. Soeharto.

1975

Bertransformasi menjadi Persero (Profit Oriented Public Service Company) berdasarkan PP No.35/1974 jo PP No.14/1975

1979

Perluasan Pabrik tahap I: Pabrik pupuk TSP I dilaksanakan oleh kontraktor Spie Batignoles dari Perancis, meliputi pembangunan: Prasarana pelabuhan dan penjernihan air dan Booster Pump di Gunung Sari Surabaya.


6

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 1983

Perluasan Pabrik tahap II: Pabrik pupuk TSP II dilaksanakan oleh kontraktor Spie Batignoles dari Perancis, dilengkapi pembangunan: Perluasan Prasarana pelabuhan dan penjernihan air dan Booster pump di Babat.

1984

Perluasan Pabrik tahap III: Pabrik Asam Fosfat dengan pembangunan Hitachi Zosen dari Jepang: a) Pabrik Asam Fosfat b) Pabrik Asam Sulfat c) Pabrik Cement Retarder d) Pabrik Aluminium Fluorida e) Pabrik Amonium Sulfat f) Unit Utilitas

1986

Perluasan Pabrik tahap IV: Pabrik Pupuk ZA III, yang mulai dari studi kelayakan hingga pengoperasian pada 2 Mei 1986 ditangani oleh tenaga-tenaga PT. Petrokimia Gresik

1994

Pabrik Amoniak dan Urea baru, menggunakan teknologi proses Kellog Amerika, dengan konstruksi ditangani oleh PT. IKPT Indonesia. Pembangunan dimulai pada awal tahun 1991 tetapi baru beroperasi pada tanggal 29 April 1994.

1997

Berdasarkan PP No. 28 / 1997, PT. Petrokimia Gresik berubah status menjadi Holding Company bersama PT. Pupuk Sriwijaya Palembang (PUSRI).

2000

Pabrik Pupuk Majemuk PHONSKA dengan teknologi Spanyol INCRO dimana konstruksinya ditangani oleh PT. Rekayasa Industri dengan kapasitas produksi 300.000 ton/tahun. Pabrik ini diresmikan oleh Abdurrachman Wachid pada tanggal 25 Agustus 2000.

2003

Pada bulan Oktober dibangun pabrik NPK blending dengan kapasitas produksi 60.000 ton/tahun.

2004

Penerapan Rehabilitation Flexible Operation (RFO) ditujukan agar


7

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 Pabrik Fosfat I (PF I) dapat memproduksi pupuk PHONSKA selain memproduksi SP-36 dengan harapan dapat memenuhi permin.taan pasar akan PHONSKA yang tinggi sewaktu-waktu. 2005

Bulan Maret diproduksi pupuk Kalium Sulfat (ZK) dengan kapasitas produksi 10.000 ton/tahun. Bulan Desember diproduksi/dikomersialkan pupuk petroganik dengan kapasitas produksi 3.000 ton/tahun. Pada bulan Desember pula dikomersialkan pupuk NPK Granulation dengan kapasitas produksi 100.000 ton/tahun.

2008

Pada tahun 2008 pabrik pupuk NPK II beroperasi dengan kapasitas 100.000 ton/tahun

2009

Pada tahun 2009 pabrik pupuk NPK III/IV beroperasi dengan kapasitas 200.000 ton/tahun

2010

Membangun tangki amoniak di area pabrik II dengan kapasitas 10.000 MT (metric ton)

2. 4 Dasar Pemilihan Lokasi PT. Petrokimia Gresik 1. Menempati tanah yang tidak subur untuk pertanian sehingga tidak mengurangi area pertanian. 2. Mudah mendapatkan daerah pemasaran (market oriented) . 3. Ditengah-tengah daerah pemasaran pupuk. 4. Dekat dengan sumber bahan konstruksi. 5. Dekat dengan bengkel-bengkel besar untuk pemeliharaan.


8

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 2. 5 Lokasi PT. Petrokimia Gresik PT. Petrokimia Gresik terletak di Provinsi Jawa Timur, Indonesia menempati lahan kompleks seluas 450 hektar di Area Kawasan Industri Gresik. Areal tanah yang ditempati berada di tiga kecamatan yang meliputi 10 desa, yaitu: 1. Kecamatan Gresik dengan empat desa, yaitu: Ngipik, Karangturi, Sukorame, Tlogo pojok. 2. Kecamatan Kebomas dengan tiga desa, yaitu: Kebomas, Randuagung, Tlogo patut. 3. Kecamatan Manyar dengan tiga desa, yaitu: Romo, Meduran, Tepen.

Gambar 2.1 Peta Kabupaten Gresik dan Lokasi PT. Petrokimia Gresik


9

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 2.6 Logo dan Arti Logo PT. Petrokimia Gresik

Gambar 2.2 Logo PT. Petrokimia Gresik Seekor Kerbau berdiri di atas daun berujung lima  Dasar Pemilihan Logo : Kerbau dengan warna kuning emas dipilih sebagai logo karena : 

Penghormatan kepada daerah Kebomas.



Sikap suka bekerja keras, mempunyai loyalitas dan jujur.



Dikenal luas masyarakat Indonesia dan sahabat petani.

 Arti Logo: 

Warna kuning emas pada kerbau melambangkan keagungan.



Daun hijau berujung lima, mempunyai arti : - Daun hijau melambangkan kesuburan dan kesejahteraan - Berujung lima melambangkan kelima sila dari Pancasila



Huruf PG singkatan dari PT. Petrokimia Gresik



Warna putih huruf PG melambangkan kesucian

 Logo mempunyai arti keseluruhan : “Dengan hati yang bersih berdasarkan lima sila Pancasila PT. Petrokimia Gresik berusaha mencapai masyarakat yang adil makmur untuk menuju keagungan bangsa.”

2. 7 Unit Produksi PT. Petrokimia Gresik Pada saat ini PT. Petrokimia Gresik terbagi dalam tiga unit produksi, yaitu Unit Produksi I (Unit Pupuk Berbasis Nitrogen), Unit Produksi II (Unit Pupuk Berbasis Fosfat) dan Unit Produksi III (Unit Asam Fosfat).


10

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 2.8 Produk PT. Petrokimia Gresik Tabel 2.2 Produksi PT. Petrokimia Gresik Produk Pupuk

Non-pupuk

Keterangan ZA, Phonska, urea, petroganik, SP-36, ZK, KCl, Ammonium Phosphate dan Petroganik CO2 cair dan padat, amoniak, asam fosfat, asam sulfat, purified gipsum, cement retarder, N2, O2, alumunium fluorida Melaksanakan studi penelitian, pengembangan, rancang bangun dan perekayasaan, pengantongan (bagging station), konstruksi,

Jasa

pengoperasian

manajemen, pabrik,

pendidikan

perbaikan/reparasi,

&

pelatihan,

pemeliharaan,

konsultasi (kecuali konsultasi bidang hukum) dan jasa teknis lainnya dalam sektor industri pupuk serta industri kimia lainnya. Menjalankan kegiatan-kegiatan usaha dalam bidang angkutan, Usaha lainnya

ekspedisi dan pergudangan serta kegiatan lainnya yang merupakan sarana pelengkap dan penunjang guna kelancaran pelaksanaan kegiatan / usaha tersebut diatas.

2.9 Anak Perusahaan 1. PT. Petrokimia Kayaku (Tahun 1977) Pabrik formulator pestisida yang merupakan perusahaan patungan antara PT. Petrokimia Gresik dengan saham 60% dan perusahaan lain dengan saham 40% . Hasil produksi berupa : 

Pestisida Cair, kapasitas produksi 3600 kl/tahun



Pestisida Butiran, kapasitas produksi 12600 ton/tahun



Pestisida Tepung, kapasitas produksi 1800 ton/ tahun


11

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 2. PT. Petrosida Gresik (Tahun 1984). Saham milik PT. Petrokimia Gresik 99,9 % yang menghasilkan bahan aktif pestisida untuk memasok bahan baku PT. Petrokimia Kayaku, dengan jenis produk: 

BPMC, kapasitas produksi 2500 ton / tahun



MIPC, kapasitas produksi 700 ton / tahun



Carbofuron, kapasitas produksi 900 ton / tahun



Carbaryl, kapasitas produksi 200 ton / tahun



Diazinon, kapasitas produksi 2500 ton / tahun

3. PT. Petronika (Tahun 1985). Perusahaan patungan antara PT. Petrokimia Gresik dengan saham 20% dan perusahaan lain dengan saham 80%, dengan hasil produksi berupa DOP (Diocthyl Phthalate) berkapasitas 30.000 ton/ tahun. 4. PT. Petrowidada (Tahun 1988). Merupakan perusahaan patungan dari PT. Petrokimia Gresik (saham 1,47 %), dengan hasil poduksinya berupa :  Phthalic Anhydride, kapasitas produksi 30.000 ton/ tahun  Maleic Anhydride, kapasitas produksi 1200 ton/ tahun 5. PT. Petrocentral (Tahun 1990). Merupakan perusahaan patungan PT. Petrokimia Gresik (saham sebesar 9,80%). Hasil produksi berupa STPP (Sodium Tripoly Phosphate) dengan kapasitas produksi 40.000 ton/tahun. 6. PT. Kawasan Industri Gresik. Perusahaan patungan PT. Petrokimia Gresik (saham 35%) yang bergerak di bidang penyiapan kaveling industri siap pakai seluas 135 Ha, termasuk Export Processing Zone (EPZ). 7. PT. Puspetindo. Perusahaan patungan

PT. Petrokimia Gresik ( saham 33,18 % ) yang

bergerak di bidang pembuatan peralatan pabrik seperti bejana bertekanan, menara, alat penukar panas dan peralatan cryogenic.


12

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 2. 10 Unit Prasarana Pendukung PT. Petrokimia Gresik juga mempunyai beberapa unit prasarana pendukung, antara lain sebagai berikut: 1. Dermaga Khusus. a. Kapasitas bongkar muat 3 juta ton/tahun b. Kapasitas sandar 8 kapal sekaligus. - 3 kapal bobot 40.000 – 60.000 DWT (sisi laut) - 5 kapal bobot 10.000 DWT (sisi darat) c. Fasilitas bongkat muat - Continuous Ship Unloader (CSU), kapasitas curah 1.000 ton/jam; - Multiple Loading Crane, kapasitas muat curah 120 ton/jam atau 2.000 kantong/jam (kantong 50 kg); - Cangaroo Crane, kapasitas bongkar curah 350 ton/jam; - Belt Conveyor, kapasitas angkut curah 1.000 ton/jam, atau 120 ton/jam untuk kantong; - Fasilitas pompa & pipa, kapasitas 60 ton/jam untuk produk cair. 2. Unit pembangkit tenaga listrik milik sendiri, yaitu : a. Gas Turbin Generator, terdapat pada unit produksi Pupuk Nitrogen yang mampu menghasilkan daya 33 MW; b. Steam Turbine Generator, terdapat di unit utilitas pabrik III produksi Asam Fosfat yang mampu menghasilkan daya 20 MW. c. Utilitas Batu Bara yang mampu menghasilkan daya net 25 MW. 3. Sarana Air Bersih. a. Unit Penjernihan Air I. - lokasi

: Gunungsari Surabaya

- bahan baku

: Air Sungai Brantas

- ukuran pipa

: 14 inci sepanjang 22 Km.

- kapasitas

: 720 m3/jam.


13

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 b. Unit Penjernihan Air II. - lokasi

: Babat, Lamongan

- bahan baku

: Air Bengawan Solo

- ukuran pipa

: 28 inci sepanjang ± 60 Km.

- kapasitas

: 2.500 m3/jam.

2. 11 Fasilitas Untuk menunjang kinerja karyawan, perusahaan menyediakan berbagai fasilitas yang dapat dimanfaatkan oleh karyawan / karyawati beserta keluarganya. Sebagian dari fasilitas ini juga dapat dimanfaatkan oleh masyarakat sekitar perusahaan. Tabel 2.3 Fasilitas di Petrokimia Gresik Fasilitas

Keterangan 

Masjid Nurul Jannah



Koperasi Baitul Maal wat TAMWIL(Kop.BMT)



Tempat Pengajian Quran (TPQ)



Pengurusan Haji



Bina Rohani Islam



Stadion Sepakbola Tri Dharma



Gedung Sarana Olahraga Tri Dharma

Sarana olah raga dan



Lapangan Tenis

rekreasi



Pusat Kebugaran



Lapangan Golf



Kolam Renang



Atletik

Pembinaan cabang



Senam Artistik/Prestasi

olah raga



Bina Sepakbola



Renang

Kerohanian


14


Aktivitas cabang olah raga

Aktivitas rekreasi



Sepakbola



Bola voli



Tenis Lapangan



Bulutangkis



Golf



Silat Perisai Diri



Karate



Bridge



Catur



Petrokimia Motor & Camping Club (PMCC)



Senam Porpi / Aerobic



Petrokimia Diving Club



Petrokimia Photo Club



Paguyuban Burung Perkutut & Burung Berkicau



Band / Keroncong



Sanggar Seni



Perhimpunan Bonsai

K3PG memiliki kegiatan usaha dan jasa pelayanan yang meliputi unit-unit: 

Toko swalayan



Toko alat olahraga K-sport



Toko bahan bangunan

Koperasi Karyawan



Toko suku cadang dan bengkel

Keluarga Besar



Apotek

Petrokimia Gresik



SPBU

(K3PG)



Simpan-pinjam



Kantin



Service



Pabrik air minum dalam kemasan



Usaha patungan.



Penyediaan Perumahan Karyawan


15

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 2. 12 Public Responsibility  Silaturahmi 

Masyarakat sekitar perusahaan



Tokoh masyarakat & alim ulama



Muspida



Pimpinan redaksi / staf media massa

 Pemberian Bantuan Sosial Kemasyarakatan 1. Pendidikan 

Pemberian beasiswa (SD, SLTP, LANJUTAN)



Pemberian bantuan pendidikan bagi anak asuh

2. Magang 

Pendidikan sistem ganda



Pembinaan sekolah dasar



Mahasiswa kerja praktek

3. Kesehatan 

Pengobatan umum tanpa dipungut biaya bagi warga yang kurang mampu di RSU PT. Petrokimia Gresik.



Pengobatan umum secara berkala 1 (satu)tahun sekali, dilakukan pada saat peringatan HUT PT. Petrokimia Gresik



Pengobatan umum dilakukan setiap bulan bagi warga sekitar perusahaan (desa Lupur, Tlogopojok dan Roomo)

4. Olahraga 

Memberikan kesempatan bagi warga masyarakat desa sekitar untuk memanfaatkan fasilitas olahraga milik Perusahaan



Membina dan mendukung kegiatan olah raga masyarakat dalam cabang bola voli, catur dan senam.



Sarana olah raga Tri Darma Petrokimia Gresik digunakan untuk kepentingan olah raga tingkat regional maupun nasional antara lain telah digunakan untuk kegiatan PON XV tahun 2000 untuk pertandingan sepak bola dan bola voli.


16

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 5.

Prasarana 

Bantuan sarana fisik



Rehabilitasi sarana meliputi masjid, musholla/langgar, TPQ, pondok pesantren, kantor kecamatan /kelurahan / desa dan pembenahan saluran air di sekitar perusahaan

6. Seni dan Budaya 

Pembinaan seniman berprestasi (lukis, musik)



Menampilkan kreasi seni (qasidah, hadrah)



Membina grup seni lingkungan sekitar perusahaan


17


BAB III PROSES PRODUKSI 3.1 Departemen Produksi I Departemen Produksi I terbagi menjadi beberapa unit produksi yaitu : 1.

Pabrik amoniak

2.

Pabrik pupuk urea

3.

Pabrik pupuk ZA I / III

3.1.1 Pabrik Amoniak Kapasitas produksi pabrik sebanyak 445.000 ton / tahun amoniak cair. Bahan baku yang digunakan dalam produksi amoniak adalah gas alam dan udara (79 % N2, 21% O2). Proses yang dipakai adalah Steam Methane Reforming dari MW Kellog, dengan tahapan produksi digambarkan pada diagram di bawah ini.

Gas Alam

Steam proses

LARUTAN BENFIELD

Udara reaksi

CO2 DE SUL FURI ZER 108DA/DB

PRIMARY REFORMER

SEC. REF. 103-B

H T S

L T S

AB SOR BER

STRIP PER

PURGE GAS REC. UNIT 103-C METANA TOR 106-D

SYN-GAS COMPRES SOR

NH3 CONVERTER 105-D

NH3 REFRIGERANT 120-C

NH3 PRODUCT

Gambar 3.1 Diagram Alir Proses Produksi Amoniak


18

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 Uraian proses produksi amoniak akan dijelaskan di bawah ini. a. Pembuatan Gas Sintesa 1. Desulfurisasi Gas alam yang akan digunakan sebagai bahan baku proses pembuatan amoniak masih mengandung pengotor berupa sulfur (dalam bentuk S dan H2S) yang dapat meracuni katalis reformer. Kandungan sulfur dalam gas alam akan dikurangi sampai batas 0,01 ppm di dalam desulfurizer berisi katalis CoMo dan ZnO. Reaksi yang terjadi : S + H2  H2S

∆Ho298 = -4,77 kcal/mol

H2S + ZnO  ZnS + H2O

∆Ho298 = -14,9679 kcal/mol

P = 43,3 kg/cm2 ; T = 189 0C

2. Primary reformer Gas alam keluaran desulfurizer direaksikan dengan steam di dalam packed tube berisi katalis Nikel. Produk reaksi ini berupa CO2, CO, dan H2. Reaksi yang terjadi dalam primary reformer adalah : CH4 + H2O  CO

+ 3H2

CO + H2O  CO2 + H2

∆Ho298 = 49,2709 kcal/mol ∆Ho298 = -9,8381 kcal/mol

P = 39,8 kg/cm2 ; T = 621 - 810 0C Reaksi ini merupakan reaksi endotermis yang mengambil panas dari reaksi pembakaran sebagian gas alam.

3. Secondary reformer Gas keluaran primary reformer direaksikan dengan udara (21% O2) di dalam reaktor fixed bed berisi katalis nikel. Reaksi yang terjadi di dalam reformer ini adalah : H2 + ½O2 CH4



+ H2O 

H2O

∆Ho298 = -57,7979 kcal/mol

CO + 3H2

∆Ho298 = 49,2709 kcal/mol

P = 34,2 kg/cm2 ; T =827 - 1100 oC Reaksi ini merupakan reaksi eksotermis yang panasnya dimanfaatkan untuk membangkitkan steam pada waste heat boiler.


19

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 4. High Temperature Shift converter (HTS) Gas keluaran secondary reformer direaksikan dengan steam di dalam reaktor unggun satu lapis berisi katalis Fe. Tujuan reaksi di dalam shift converter ini adalah untuk mereduksi kandungan CO yang dapat mengganggu katalis yang berada di dalam ammonia converter. Reaksi yang terjadi adalah : ∆Ho298 = -9,8381 kcal/mol

CO + H2O  CO2 + H2 P = 34,8 kg/cm2 ; T = 371 - 450 oC.

Reaksi dilangsungkan pada temperatur tinggi (3710C) untuk meningkatkan kecepatan reaksi kadar CO berkurang dalam jumlah besar. Kadar CO yang keluar 3,65 %

5. Low Temperature Shift converter (LTS) Di dalam LTS terjadi reaksi yang sama dengan HTS, hanya saja reaksi dilangsungkan pada temperatur yang lebih rendah (203 0C) dan P = 34,8 kg / cm2 agar konversi reaksi tinggi. Kadar CO keluaran LTS diharapkan kurang dari 0,3%.

b. Pemurnian Gas Sintesis (Penghilangan CO2) 1. CO2 absorber Gas keluaran LTS masih mengandung sisa CO2 yang dapat mengganggu reaksi

pembentukan

amoniak.

Sisa

CO2

ini

direduksi

dengan

mengontakkan gas sintesa dan Larutan Benfield dalam absorber berupa lapisan unggun. Reaksi yang terjadi : H2O + CO2 + K2CO3  2 KHCO3 ∆Ho298 = -6,4306 kcal/mol P = 35 kg/cm2 ; T = 72 oC


20

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 2. CO2 stripper Melepaskan CO2 dari larutan KHCO3, CO2 yang lepas dari stripper sebesar 98,5 % Absorben yang bebas CO2 akan digunakan kembali di absorber. Reaksi yang terjadi: 2KHCO3  K2CO3 + H2O + CO2

∆Ho298 = 6,4306 kcal/mol

P = 0,8 kg/cm2 ; T = 112 oC

3. Methanator Sisa CO2 dan CO yang lolos dari absorber akan dikonversi menjadi metana (CH4) dengan bantuan katalis Nikel. Reaksi yang terjadi : CO + 3 H2  CH4 + H2O

∆Ho298 = -49,2709 kcal/mol

CO2 + 4 H2  CH4 + 2 H2O

∆Ho298 = -39,4328 kcal/mol

P = 31,4 kg/cm2 ; T = maksimal 380 oC Kadar keluaran CO2 dan CO < 10 ppm.

c. Sintesa Amoniak Sebelum diumpankan dalam ammonia converter gas sintesa dikompresi terlebih dahulu. Reaksi yang terjadi di dalam ammonia converter adalah: N2 + 3H2  2NH3

∆Ho298 = -21,92 kcal/mol

P = 185 kg/cm2 ; T = 530 oC Reaksi ini merupakan reaksi eksotermis yang akan berlangsung optimum pada kondisi operasi tertentu dan menggunakan katalis Fe

d. Proses Pendinginan/ Refrigeration Amoniak yang terbentuk direfrigerasi, sehingga terbentuk NH3 cair yang didistribusikan ke tank yard sebagai bahan baku ZA I / III. e. Purge Gas Recovery Proses ini dilakukan untuk memperoleh kembali gas-gas yang dapat dimanfaatkan kembali, yaitu : H2, dan amoniak. P = 157 kg/cm2; T = 45 oC


21

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 3.1.2. Pabrik Pupuk Urea (NH2CONH2) Pabrik urea memiliki kapasitas produksi 462.000 ton/tahun. Bahan baku yang digunakan untuk menghasilkan urea adalah NH3 cair dan CO2 gas. Proses yang dipakai adalah Aces Process dari TEC. Tokyo Jepang, dengan tahapan produksi digambarkan pada diagram di bawah ini. Recycle larutan Carbamat Steam

NH3

REACTOR DC-101

HP / LP DECOMPOSER DA-201/202

STRIPPER DA-101

CO2

HP/LP ABSORBER EA-401/402

Larutan Urea 70%

CONCENTRATOR

PRILLING Urea 99,7%

PRODUCT TO BAGGING 46 % min Nitrogen 1 % max Biuret 0.5 % max H2O

Air, mist Urea NH3 & CO2

PROCESS CONDENSATE TREATMENT TO UTILITAS

Gambar 3.2 Diagram Alir Proses Produksi Pupuk Urea Tahapan pembentukan urea akan dijelaskan dibawah ini: 1. Reactor Mereaksikan NH3 cair dan CO2 gas membentuk ammonium carbamat diikuti dehidrasi ammonium carbamat menjadi urea. Pembentukan amm.carbamat (NH2COONH4) : CO2 + 2NH3  NH2COONH4

∆Ho298 = -22,0079 kcal/mol

Dehidrasi amm. carbamat: NH2COONH4  CO(NH2)2 + H2O ∆Ho298 = 8,7325 kcal/mol P = 166 – 175 kg/cm2 ; T = 174 –177 °C H2O / CO2 = 0,64 dan NH3 / CO2 = 3,5 – 4


22

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 2. Stripper Produk reaktor (urea cair, CO2, ammonium carbamat, dan kelebihan NH3) dimasukkan ke dalam stripper, untuk melepaskan gas-gas yang terlarut. Selanjutnya produk dialirkan ke dekomposer sehingga amonium karbamat terurai menjadi CO2 dan NH3 yang kemudian akan diserap dalam absorber. Reaksi yang terjadi : NH2COONH4  CO2 + 2 NH3 P = 165 – 175 kg/cm2 dan

∆Ho298 = 38,6279 kcal/mol

T = 174 – 177°C.

NH3 dalam larutan outlet DA–101 = 12,5 – 14,5%. Urea yang keluar dari dekomposer dialirkan ke dalam Concentrator untuk dipekatkan menjadi slurry. Setelah itu slurry dialirkan ke dalam prilling tower sehingga diperoleh urea dalam bentuk butiran.

3. Decomposer Memisahkan amm. carbamat dan excess NH3 dari larutan urea dengan pemanasan dan penurunan tekanan NH2COONH4  CO2 + 2 NH3

∆Ho298 = 38,6279 kcal/mol

HP decomposer: P = 16 - 18 kg/cm2 ; T = 156 – 160 °C. LP decomposer : P = 2 – 3 kg/cm2 ; T = 120 – 128 °C. Konsentrasi larutan urea outlet 70% dan NH3 = 0,4%.

4. Absorber Menyerap gas NH3 dan CO2 dari decomposer dalam air dan larutan carbamat untuk dikembalikan ke reaktor. CO2 + 2 NH3  NH2COONH4

∆Ho298 = -38,6279 kcal/mol

HP absorber: P = 17,3 kg/cm2g ; T = 108 °C LP absorber: P = 2,3 kg/cm2g ; T = 50 °C


23

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 Konsentrasi CO2 dalam larutan perlu dijaga : HP absorber : 39,5 liter / 25 cc LP absorber: 27 liter / 25 cc

5. Concentrator Memekatkan larutan Urea sampai 99.7% dengan vacuum evaporator. Vacuum concentrator: P = 130 – 190 mmHg ; T = 132 – 134 °C Final concentrator: P = 25 – 50 mmHg ; T = 137 – 140 °C 6. Prilling Membentuk butiran Urea (Urea prill) dengan jalan di-spray-kan dari atas menara prilling kemudian didinginkan dan dipadatkan dengan alat fluidizing cooler. P = atmospheric ; T = 42 – 70 °C, Temperatur di head tank dijaga 138 – 140 °C.

7. Process Condensate Treatment Memisahkan uap air dari gas yang terikut (NH3 dan CO2). NH2CONH2 + H2O → CO2 + 2 NH3

∆Ho298 = 19,3759 kcal/mol

NH3 & CO2 stripping: P = 3,5 kg/cm2g ; T = 150°C Urea hydrolizer: P = 18 kg/cm2, T = 200°C

8. Bagging

3.1.3 Pabrik Pupuk Ammonium Sulphate (ZA I/ III) Pabrik ZA I / III memiliki kapasitas produksi 200.000 ton/tahun. Bahan baku pembuatan ZA I/III adalah amoniak dan asam sulfat. Proses yang digunakan adalah netralisasi ( DE NORA), dengan prinsip “ uap NH3 dimasukkan saturator yang berisi H2SO4 dan ditambah air kondensat ( sebagai penyerap panas hasil reaksi ) dengan bantuan udara sebagai pengaduk”. Tahapan produksi pupuk ZA I/III digambarkan pada diagram di bawah ini.


24


Gambar 3.3 Diagram Alir Proses Produksi Pupuk ZA I/III Tahapan pembentukan pupuk ZA akan diuraikan di bawah ini: Amoniak dinetralkan dengan asam sulfat di dalam saturator (reaktor) dan membentuk ammonium sulphate. Bahan baku yang digunakan adalah H2SO4 pada suhu kamar dan gas NH3 yang diambil dari pabrik amoniak. Bahan baku ini kemudian direaksikan dalam reaktor bubbling (reaktor alir bergelembung). Reaksi yang terjadi di dalam reaktor adalah : 2NH3 + H2SO4  (NH4)2SO4

∆Ho298 = -66,13 kcal/mol

Panas hasil reaksi akan menyebabkan sebagian air dalam saturator menguap membawa amoniak. Uap tersebut diembunkan di condensor dan kondensat yang dihasilkan dipompa kembali ke saturator. Produk reaksi adalah slurry yang terbentuk dari kristal ZA dan larutan jenuh (mother liquor). Selanjutnya,

kristal ZA dipisahkan dari mother liquor dengan menggunakan

centrifuge. Kristal ZA dari centrifuge dikeringkan kemudian diangkut menuju bagian pengantongan sedangkan mother liquor dialirkan kembali ke saturator.


25


BAB IV MANAJEMEN PRODUKSI 4.1 Pendahuluan 4.1.1

Manajemen Produksi Secara Umum Manajemen produksi terdiri dari dua kata yang masing-masing

mengandung pengertian tersendiri yaitu manajemen dan produksi. Manajemen adalah upaya-upaya yang dilakukan untuk mencapai tujuan bersama dengan memanfaatkan sumber daya yang ada (SDM, mesin, modal, material, dll.). Terdapat 3 unsur yang tercakup dalam pengertian tersebut, yaitu adanya orang lebih dari satu, adanya tujuan yang dicapai, dan adanya orang yang bertanggung jawab terhadap pencapaian tujuan tersebut. Produksi adalah suatu kegiatan untuk menciptakan, menambah nilai guna, atau melipatgandakan jumlah suatu barang atau jasa sehingga mempunyai nilai lebih dibandingkan sebelumnya. Proses produksi terutama meliputi reaksi, pencampuran, dan pemisahan. Penggabungan dari kedua kata tersebut memberikan pengertian tersendiri yaitu kegiatan untuk mengatur faktor-faktor produksi secara efektif dan efisien untuk menciptakan dan menambah nilai guna suatu produk (barang, jasa, atau ide). Kegiatan mengubah bahan baku menjadi barang dan jasa diatur oleh manajemen agar kebutuhan bahan baku dan pengendaliannya lebih mudah dilakukan. Fungsi manajemen produksi adalah untuk membuat keputusan jangka pendek maupun jangka panjang guna mencapai tujuan produksi. Jadi, dapat dikatakan bahwa manajemen produksi bertujuan untuk mengatur faktor-faktor produksi sehingga produksi dan proses produksi berjalan dengan lancar. Dalam manajemen produksi ada empat faktor yang menentukan manajemen produksi, yaitu: 1. tenaga kerja 2. bahan baku 3. mesin-mesin 4. perlengkapan


26

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 Semua faktor tersebut diatur oleh manajemen produksi, sehingga produksi dan proses produksi berjalan dengan lancar sesuai spesifikasi dan target yang diinginkan. Proses produksi merupakan suatu rangkaian kegiatan untuk mengubah dari bahan baku menjadi produk yang berbeda sifat fisik maupun kimianya agar bernilai jual tinggi. Salah satu contohnya adalah belerang. Bila tidak dikenakan proses produksi, belerang tidak dapat digunakan sebagai pupuk tetapi meracuni tanaman. Akan tetapi setelah dikenakan proses produksi, yaitu dijadikan asam sulfat, belerang ini dapat dijadikan sebagai bahan baku pupuk, baik pupuk fosfat maupun pupuk ZA, sehingga dapat dijadikan pupuk tanaman. Asam sulfat harganya lebih tinggi dibandingkan dengan belerang. Manajemen produksi setiap perusahaan mempunyai warna atau model yang berbeda-beda. Warna dari manajemen produksi tersebut tergantung dari proses produksi dan urutan produksi. Jenis proses produksi antara lain : 1. Proses kimiawi Pada proses ini ada reaksi kimianya. Contoh: di PT Petrokimia Gresik, pabrik semen. 2. Proses Fisika Proses ini hanya terjadi karena perubahan fisika yang sifatnya sementara. Contoh : pabrik es 3. Proses transportasi 4. Proses bidang jasa 5. Proses pertanian 6. Proses perakitan Contoh : industri pesawat terbang Berdasarkan urutan proses produksi, macam-macam proses produksi meliputi: : 1. Batch, yaitu proses yang berlangsung pada paket dengan urutan „masukanproses-keluaran‟ pada satu kali siklus.


27

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 2. Kontinyu, yaitu proses yang berlangsung dengan jumlah aliran masukan sama dengan keluaran, yang dijaga selam 24 jam tanpa berhenti. Contoh di PT Petrokimia Gresik. 3. Job-Order, yaitu proses yang hanya dilangsungkan kalau ada pesanan dari konsumen. Contoh : proses produksi pada penjahit atau pada produksi yang sifatnya kontemporer. 4. Produksi massal, yaitu proses untuk memproduksi dalam jumlah yang besar. Contoh : pabrik rokok. Jadi, dapat disimpulkan bahwa PT. Petrokimia Gresik, mengikuti proses produksi secara kimiawi dan urutan proses kontinyu.

4.1.2 Manajemen Produksi PT. Petrokimia Gresik PT. Petrokimia Gresik mengikuti proses produksi secara kimiawi dan urutan prosesnya kontinyu sehingga beroperasi selama 24 jam. Sistem kerja di PT Petrokimia Gresik diatur menjadi 2 jenis, yaitu : a. Normal Day Jam kerja

: 07.00-16.00 (5 hari kerja)

Hari

: Senin - Jumat

b. Shift Terdiri dari 3 shift : 

shift pagi

: pukul 07.00-15.00



shift sore

: pukul 15.00-23.00



shift malam

: pukul 23.00-07.00



terdiri dari empat grup, yaitu grup A, B, C, dan D, setiap hari terdapat 3 grup masuk dan 1 grup libur shift.

Unit produksi di PT Petrokimia Gresik dibagi ke dalam 3 unit pabrik dengan hasil produksinya sebagai berikut : 1. Pabrik I : Pabrik Pupuk Nitrogen Terdiri atas : 

unit produksi amoniak,



unit produksi pupuk urea,


28

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 

unit produksi ZA I dan ZA III,



unit utilitas, dan



unit pengantongan.

2. Pabrik II : Pabrik Pupuk Fosfat Terdiri atas : 

unit produksi pupuk fosfat I, menghasilkan pupuk fosfat & TSP,



unit produksi pupuk fosfat II, menghasilkan pupuk fosfat & TSP,



unit produksi phonska, menghasilkan pupuk NPK & DAP,



unit produksi ZK



unit utilitas II, dan



unit pengantongan.

3. Pabrik III : Pabrik Pupuk Asam Fosfat Terdiri atas : 

unit produksi asam sulfat : menghasilkan asam sulfat,



unit produksi asam fosfat : menghasilkan asam fosfat,



unit produksi ZA II



unit produksi cement retarder : menghasilkan cement retarder,



unit produksi aluminium florida : menghasilkan ALF3, dan



unit utilitas.

Adapun integrasi pabrik dari ketiga unit pabrik I, II, dan III sebagai berikut :


29

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 Bahan Baku NH3

Produk Antara

Produk Samping

Produk Utama

Gas Alam

Urea

Pabrik Amoniak

NH3

Pabrik Urea Pabrik CO2

Udara CO2

CO2

Amoniak

Pabrik ZA I/III

ASP

O2/N2

Sulfur

ZA Asam Sulfat

Pabrik Asam Sulfat II

Pabrik ZA II

Al(OH)3

Pabrik Asam Fosfat

CR

Pabrik AlF3

AlF3

Gypsum

Batuan Fosfat

Asam Fosfat

Pabrik Cement Retarder

H2S

Pabrik Pupuk Fosfat I/II SP-36

KCl PA Dolomite

Pabrik Phonska Phonska

Filler

Gambar 4.1 Integrasi pabrik I, II, III


30

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 4.1.3 Struktur Organisasi Direktorat Produksi di PT Petrokimia Gresik Struktur organisasi PT Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut :

Gambar 4.2 Struktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik


31

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 Direktorat produksi membawahi 4 kompartemen, yaitu : a. Kompartemen Pabrik I, II, III Bertanggung jawab kepada Direk torat Produksi dalam pengaturan faktor produksi dan pemeliharaan peralatan di pabrik I, II, dan III. Kompartemen Pabrik I, II, dan III membawahi dua departemen : 1. Departemen Produksi I, II III Bertanggung jawab kepada Kepala Kompartemen I, II, III dalam pengaturan faktor produksi agar bisa mencapai target produksi. 2. Departemen Pemeliharaan I, II, III Bertanggung jawab kepada kepala Kompartemen Pemeliharaan dalam memelihara peralatan pabrik untuk mendukung kegiatan produksi. b. Kompartemen Teknologi Bertanggung jawab pada Direktorat Produksi dalam pengendalian proses dan pengelolaan lingkungan serta mempersiapkan suku cadang yang diperlukan. Kompartemen ini membawahi tiga departemen : 1. Departemen Inspeksi Teknik Bertanggung jawab kepada Kepala Kompartemen Teknologi dalam mempersiapkan suku cadang yang akan dipergunakan dalam pemeliharaan peralatan pabrik. 2. Departemen Proses dan Laboratorium Bertanggung jawab kepada Kepala Kompartemen Teknologi dalam pengendalian proses dan melakukan analisa produksi, bahan baku, dan parameter operasi untuk mendukung pencapaian target produksi. 3. Departemen Lingkungan dan K3 Bertanggung jawab kepada Kepala Kompartemen Teknologi dalam hal pengelolaan lingkungan dan keselamatan kesehatan kerja di seluruh unit PT. Petrokimia Gresik


32

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 4.2

Manajemen Perencanaan dan Pengendalian

4.2.1 Organisasi Candal Produksi dan Proses Karena adanya keterkaitan antara pabrik II dengan pabrik I dan III, maka untuk mengatur balance produk-produk setengah jadi dari masing-masing pabrik agar sesuai dengan kebutuhan pabrik yang lain diperlukan Bagian Perencanaan dan Pengendalian Produksi masing-masing pabrik. Dalam

perencanaan

dan

pengendalian

produksi,

seluruh

bagian

Candalprod saling bekerja sama sesuai dengan area pabrik masing-masing. Bagian Candalprod II bertugas merencanakan dan mengendalikan produksi di pabrik II yang mempunyai keterkaitan antar unit yang cukup kompleks. Fungsi utama Candalprod adalah merencanakan, mengendalikan proses.

4.2.2 Pengendalian Candal Produksi Perencanaan dan Pengendalian Produksi (Candal Produksi) atau dalam istilah manajemen umum disebut Production Planning and Control merupakan bagian penting dalam kegiatan produksi untuk mencapai tujuan perusahaan. Definisi Candal Produksi adalah penentuan/penetapan kegiatan produksi yang akan dilakukan untuk mencapai tujuan perusahaan dan pengendalian kegiatan pelaksanaan proses dan hasil produksi. Jadi secara umum Candal Produksi adalah kegiatan pengkoordinasian bagian-bagian yang terlibat dalam pelaksanaan proses produksi. Secara umum maksud dan tujuan kegiatan Candal Produksi adalah untuk mengusahakan agar perusahaan dapat : a.

Menggunakan sumber daya yang ada seoptimal mungkin,

b.

Berproduksi pada tingkat efisiensi dan efektivitas tinggi,

c.

Menguasai pasar yang luas, dengan cara :  Berproduksi dengan biaya rendah, sehingga harga jual bisa rendah dan mampu bersaing dengan kompetitor, dan  Menjual produk dalam jumlah banyak, sehingga biaya produksi dan perusahaan bisa memperluas pangsa pasar


33

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 d.

Memperluas lapangan kerja sesuai dengan perkembangan dan kemajuan perusahaan, dan

e.

Memperoleh keuntungan yang cukup besar bagi pengembangan dan kemajuan perusahaan.

Diagram kegiatan Candal Produksi di PT Petrokimia Gresik dapat dilihat dari gambar 3.3 sebagai berikut :

Production Control

Input Raw Material

Operation Manufacturing

Output Product

Gambar 4.3 Kegiatan Candal Produksi

Tugas dan kegiatan Candal Produksi di PT Petrokimia Gresik adalah : 1. mempersiapkan dan merencanakan jumlah produksi serta kebutuhannya sebagai fungsi waktu (menyusun target RKAP tahunan). 2. memonitor pelaksanaan rencana produksi dan mengendalikannya bila terjadi penyimpangan (membuat laporan produksi dan perfomancenya). 3. memonitor persediaan bahan baku dan penolong untuk kebutuhan operasi serta meminta proses pembeliaannya. 4. merencanakan dan melakukan program evaluasi produksi dengan dasardasar statistik.


34

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 4.2.3 Perencanaan Produksi Perencanaan Produksi menentukan usaha/tindakan yang akan/perlu diambil oleh pemimpin perusahaan untuk mencapai tujuan perusahaan. Hal-hal yang harus diperhatikan untuk membuat perencanaan yang baik adalah : a.

Masalah intern, yaitu masalah dari dalam perusahaan (masih di dalam kekuasaan pemimpin perusahaan), contoh : mesin yang digunakan, buruh yang dikaryakan, bahan yang diperlukan, dll.

b.

Masalah ekstern, yaitu masalah dari luar perusahaan (di luar kekuasaan pemimpin perusahaan), contoh : inflasi, keadaan politik, dll. Perencanaan dibedakan menjadi dua, yaitu : perencanaan usaha yang

bersifat umum (general business planning) dan perencanaan produksi (production planning). Perencanaan Produksi adalah perencanaan dan pengorganisasian bahan baku, mesin dan peralatan, tenaga kerja, modal, dll. untuk melaksanakan kegiatan produksi pada periode tertentu di masa yang akan datang. Secara umum tujuan perencanaan produksi adalah : 1. untuk mencapai tingkat/level keuntungan tertentu, 2. untuk menguasai pangsa pasar tertentu, 3. untuk mengusahakan agar perusahaan bisa beroperasi pada tingkat efisiensi tertentu, 4. untuk mempertahankan dan mengusahakan agar kesempatan kerja yang ada tetap pada tingkatnya dan berkembang, dan 5. untuk mengoptimalkan penggunaan fasilitas yang ada di perusahaan. Berdasarkan cakupan jangka waktunya, perencanaan produksi dibedakan menjadi perencanaan produksi jangka panjang dan jangka pendek. Perencanaan jangka panjang adalah penentuan tingkat kegiatan lebih dari satu tahun, biasanya untuk lima tahun mendatang, dengan tujuan untuk merencanakan pertambahan kapasitas peralatan dan mesin, ekspansi pabrik, serta pengembangan produk. Perencanaan jangka pendek adalah penentuan kegiatan produksi dalam jangka waktu satu tahun atau kurang dengan tujuan untuk merencanakan kebutuhan bahan baku, tenaga kerja, dan fasilitas yang dimiliki perusahaan.


35

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 Dalam pelaksanaannya rencana produksi tahunan dijabarkan dalam kegiatan bulanan yang sangat mungkin dipengaruhi oleh kegiatan ekstern produksi (misalnya : pemasaran kesulitan menjual produk dan pengadaan kesulitan mendatangkan bahan baku/penolong) dan intern (misalnya : pabrik tidak bisa berproduksi). Dengan adanya penyimpangan dari pengaruh-pengaruh di atas, maka diperlukan langkah pengendalian untuk membetulkan dan mereduksinya. Langkah tersebut dilaksanakan dalam kegiatan pengendalian produksi.

4.2.4 Pengendalian Produksi Semua kegiatan dalam perusahaan harus diarahkan untuk menjamin kontinuitas / koordinasi aktivitas dan menyelesaikan produk sesuai dengan jumlah, mutu, dan waktu yang diinginkan dalam batas biaya yang direncanakan. Pengarahan ini merupakan tugas dari pengendalian produksi. Perencanaan produksi yang telah dibuat harus diikuti dengan tindakan pengendalian produksi agar hasilnya seperti yang diharapkan. Jadi pengendalian produksi dijalankan dengan tujuan agar kegiatan produksi terlaksana sesuai dengan rencana yang telah ditetapkan. Definisi pengendalian produksi adalah kegiatan untuk mengkoordinir aktivitas pengerjaan/pengelolaan agar waktu penyelesaian yang telah direncanakan dapat dicapai dengan efektif dan efisien. Secara umum fungsi pengendalian produksi adalah : 1. Membantu tercapainya operasi produksi yang efisien dalam suatu perusahaan agar dicapai pengeluaran yang minimum, efisiensi yang optimum, serta keuntungan perusahaan maksimal, 2. Membantu merencanakan prosedur pekerjaan agar tidak terlalu rumit dan lebih sederhana. Dengan demikian pekerjaan lebih mudah dilaksanakan sehingga pekerja lebih senang untuk bekerja dan menaikkan moral pekerja, dan 3. Menjaga agar tersedia pekerjaan atau kerja yang dibutuhkan pada titik minimum, sehingga bisa dilakukan penghematan dalam penggunaan bahan baku/penolong dan tenaga kerja.


36

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 Prinsip-prinsip yang digunakan dalam pengendalian produksi di PT. Petrokimia Gresik adalah : 1. Menyusun rencana yang dapat digunakan sebagai tolok ukur bagai realisasi, 2. Identifikasi arah/jenis dan jumlah penyimpangan dengan memonitor kegiatan produksi, 3. Mengevaluasi hasil kegiatan yang menyimpang dari rencana, dan 4. Menyusun informasi untuk mengendalikan penyimpangan dan alternatif tindakan pada perencanaan berikutnya. Adapun kriteria yang digunakan dalam mengevaluasi penyimpangan adalah : 1. Tercapainya tingkat produksi, 2. Biaya produksi yang relatif rendah, 3. Optimalisasi investasi dalam penyediaan bahan baku/penolong, 4. Mencapai tingkat stabilitas kegiatan prouksi yang mantap, 5. Fleksibilitas terhadap perubahan permintaan, dan 6. Mengeliminir timbulnya biaya yang tidak perlu.

4.2.5 Sistem Pelaporan Kegiatan produksi pabrik berlangsung terus menerus selama 24 jam. Oleh karena itu untuk pendataan dan evaluasi kinerja masing-masing unit pabrik diperlukan badan lain yang melaksanakan fungsi administrasinya yaitu bagian Candalprod. Kinerja unit pabrik selalu dipantau untuk mengetahui proses pencapaian target yang telah direncanakan

dalam RKAP. Pemantauan ini

dituangkan dalam format laporan yang telah diseragamkan untuk mendukung laporan manajemen. Secara umum jenis laporan yang dibuat dibagi berdasarkan periode waktu, yaitu :  Laporan Harian  Laporan Bulanan  Laporan Triwulan  Laporan Tahunan


37

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 Sedangkan isi laporan meliputi :  produksi setengah jadi dan jadi,  on stream days, down time, cut rate, beserta penyebabnya,  konsumsi bahan baku dan penolong,  persediaan bahan baku, setengah jadi, dan bahan jadi, dan  pengamatan efisiensi on stream factor, production rate, tingkat produksi dan unit konsumsi bahan baku/penolong. Sistem penyusunan laporan bisa digambarkan di bawah ini. a. Masing-masing bagian produksi membuat laporan harian untuk produk setengah jadi dan produk jadi beserta distribusinya, hari operasi, down time dan cut time beserta penyebabnya, serta pemakaian bahan baku/penolong. b. Dari laporan harian masing-masing bagian produksi, bagian Candalprod mengolahnya sehingga menghasilkan indikasi kinerja operasi termasuk jumlah minimum yang harus dicapai agar target produksi bulanan dan tahunan tercapai. c. Kinerja bagian produksi disajikan dalam bentuk laporan harian yang didistribusikan kepada unit yang terkait. Distribusinya diberikan di bawah ini. 

Laporan pengamatan harian, dari kabag Candalprod didistribusikan kepada : Direktur Produksi, Kakomp Pabrik , Kadep Produksi, Kadep Pemeliharaan, Kadep Proses & Lab, Ka SPI, Karo Riksa dan Kadep Sarprod.



Laporan harian produksi dari Kabag Candalprod dikirimkan kepada Kadep Produksi dengan tembusan kepada Kadep Akuntansi

d. Laporan harian yang terkumpul selama sebulan, direkapitulasi dalam data bulanan sebagai pedoman pembuatan laporan periode bulanan, triwulan, dan tahunan. e. Laporan dalam periode bulanan disajikan dalam bentuk : 

Laporan pengamatan bulanan. Laporan dari Kadep Produksi didistribusikan kepada : Direktur Produksi, Kakomp Pabrik , Kadep


38

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 Produksi, Kadep Pemeliharaan, Kadep Pengadaan, Kadep Akuntansi, Kadep Anggaran dan Kadep Penjualan Produk non Pupuk. 

Laporan situasi produksi bulanan. Laporan dari Kadep Produksi didistribusikan kepada Direktur Produksi dan Kakomp Pabrik . Laporan dalam periode triwulan disajikan dalam bentuk : 1. Laporan hasil kegiatan produksi pabrik

triwulanan dari Kadep

Produksi didistribusikan kepada Direktur Produksi, Kakomp Pabrik, dan Kadep Akuntansi. 2. Laporan APPI dari bagian Candalprod II dan III dikirimkan kepada Kabag Candalprod I sebagai kompilator sebelum kepada APPI f. Laporan dalam periode tahunan disajikan dalam bentuk laporan hasil kegiatan produksi Pabrik tahunan dari Kadep Produksi, kemudian didistribusikan kepada Direktur Produksi, Kakomp Pabrik, Kadep Harian, serta Kadep Proses dan Lab.


39


BAB V TINJAUAN PUSTAKA

5.1

Amoniak Amoniak banyak dimanfaatkan dalam industri kimia. Diantaranya industri

pupuk sebagai bahan baku pupuk urea, bahan baku industri plastik sebagai refrijeran, pembuatan pulp kertas, pembuatan asam nitrat, berbagai jenis bahan peledak dan berbagai manfaat lainnya.

5.1.1

Sifat Fisik dan Kimia Amoniak Amoniak mempunyai sifat fisik dan kimia sebagai berikut:

1. Berat molekul 17,03 gram/mol 2. Spesifik grafity 0,817(79oc); 0,617 (15oc) 3. Tidak berwarna 4. Gas yang bersifat basa pada tekanan atmosfer 5. Lebih ringan dari udara 6. Berbau 7. Autoignition temperature 651oC 8. Boiling point -33,5oC 9. Temperatur kritik 133oC 10. Tekanan kritik 1657 psi 11. Tekanan uap 4800 mmHg (60 oF) Pada tekanan tinggi dan pendinginan, amoniak terkondensasi menjadi cairan dengan 60% berat air. Produk pembakaran utama amoniak adalah nitrogen dan air, serta mengandung sedikit ammonium nitrat dan nitrogen dioksida. Rentang konsentrasi yang menyebabkan ledakan amoniak kering dengan udara adalah 16 - 25% amoniak. Produk amoniak yang dihasilkan PT. Petrokimia Gresik memiliki komposisi sebagai berikut: NH3 purity

: 99,5(min);

Oil : 10 ppm

(maks); H2O : 0,5% (maks)


40

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 5.1.2

Sifat Fisik Dan Kimia Bahan Baku Pembuatan Amoniak Amoniak dalam skala komersil diproduksi dengan mereaksikan hidrogen

dan nitrogen pada tekanan dan temperatur tertentu dengan bantuan katalis. Hidrogen ini diperoleh dari gas alam (methane), metahane dengan kompsisi 95 %. Nitrogen yang diperlukan untuk proses diperoleh dari udara bebas. Kompsisi gas alam yang digunakan dalam sintesa amoniak adalah sebagai berikut :

Table 5.1 Sifat Fisik dan Kimia Gas Alam Parameter

Nilai

Berat molekul

16,04

Titik kritik

-82oC, 45,8 atm

Titik didih

-161oC

Titik beku

-182,6oC (1 atm)

Spesifik grafity (udara =1)

0,55

Penampilan dan odor

Tidak berwarna, tidak berbau, tidak berasa

Flash point

-306oF

Autoignition temperature

1004oF

Flammability limit di udara

5 ( batas bawah)/15 (batas atas)% volume

Sifat lainnya



Sangat mudah terbakar.



Media pemadam api CO2, dry chemical, gas halocarbon



Tidak korosif



Bersifat

aspisiasisme

(menyebabkan sesak nafas) 

Dengan campuran

air

membentuk

yang

mudah

terbakar /meledak


41


Sejarah Produksi Amoniak Perkembangan teknologi produksi amoniak adalah sebagai berikut:



1901 : Le Chateir pertama kali memperkenalkan pembuatan amoniak dengan bahan baku hidrogen dan nitrogen.



1908 : Fritz Habour memproduksi amoniak sebanyak 7000 M / tahun dengan menggunakan bantuan katalis (besi oksida dan sedikit Ce / Cr) serta tekanan dan temperatur tinggi (200 atm / 550oC). Kelemahan teknologi ini memerlukan kondisi proses yang ekstrim sehingga sulit dipenuhi.



Perang Dunia I : Karl Busch mengembangkan proses prduksi amoniak secara komersil, sehingga dikenal dengan proses Haber Bosch. Saat itu amoniak diproduksi sebagai bahan baku membuat peledak.

Perkembangan teknologi pembuatan amoniak sejak tahun 1954 adalah sebagai berikut ; 1. Penerapan reformasi kukus dapat memproses gas umpan dari gas alam hingga nafta pada tekanan 35 kg / cm2. Pengguanaan gas alam sebagai umpan lebih ekonomis dibanding dengan pengguanaan system coal/coke. 2. Diterapkannya kukus sebagai penggerak turbin dan kompreser sentrifugal semakin meningkatkan efisiensi energi siklus. 3. Perkembangan proses pemurnian gas, seperti diterapkannya system absorsi CO2 dengan larutan klaium karbonat dan pemisahan sisa CO dengan methanasi. 4. Peningakatan heat recovery khususnya dari aliran keluaran reformer dan shift converter. 5. Penggunaan kukus yang efisien 6. Penggunaan katalis yang memiliki aktifitas tinggi untuk semua proses dan pengenalan akan proses low temperature shift converter memungkinkan penyederrhanaan system penyiapan gas umpan. 7. Peningkatan kapasitas produksi dari 600 hingga 1700 ton/hari dan perkembangan desain converter amoniak yang disesuaikan dengan berbagai proes dan kapasitas.


42

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 8. Perkembangan dalam desain kompresor untuk semua proses. Kompresor sentrifugal digunakan untuk menaikkan tekanan gas sistesa hingga 330 kg/cm2 untuk pabrik berukuran 1700 ton/hari. 9. Perkembnagan

metode

desulfurisasi

gas

umpan

termasuk

hidrodesulfurisasi umpan nafta. Perkembangan katalis Co-Mo dan absorben sulfur, ZnO meningkatkan kemampuan desulfurisasi hingga kurang dari 0,25 ppm. Hal ini menjamin perlindungan katalis reformasi kukus terhadap racun S sehingga dapat memperpanjang umur katalis.

5.2

Reaksi Sintesa Amoniak Amoniak dapat dibuat melalui beberapa cara antara lain : a. Distilasi distruktif batu bara b. Proses cyanamide C CaC2  N 2 1000  CaCN 2  C o

CaCN 2  3H 2 O( steam)   CaCO3  2 NH 3 Proses ini kurang disukai dalam bentuk pembuatan pupuk, karena dapat bereaksi dengan air dan dapat membentuk C2H2 yang dapat mematikan tanaman sehingga tanah akan kekurangan unsur N. c. Hidrolisa garam nitrit

MgN 2  6 H 2 O( steam)   3Mg (OH ) 2  2 NH 3 d. Reaksi pergeseran garam ammonium (kering maupun terlarut) oleh basa kuat 

Q NH 4  OH    NH 3  H 2O

e. Proses Haber

N 2  H 2  2 NH 3 Diantara kelima reaksi tersebut, proses Haber merupakan proses yang paling banyak diterapkan dalam industri skala komersial, terutama pada industri pembuatan pupuk.


43

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 Sintesa amoniak proses Haber Penerapan proses Haber dalam industri pembuatan amoniak telah banyak dari tahun ke tahun. Namun, filosofi proses yang diterapkan pada intinya tetap sama. Perubahan yang terjadi sebagian besar terletak pada desain alat dan jenis peralatan pembantu lainnya. Saat ini, proses pemuatan amoniak pada umumnya terdiri dari tahap-tahap sebagai berikut ;

1. tahap penyiapan gas alam 2. tahap pembuatan gas sintesa 3. tahap pemurnian gas sintesa 4. sintesa amoniak 5. pemisahan dan pemurnian produk amoniak. Secara lengkap tahap-tahap tersebut dijelaskan sebagai berikut: 1. Tahap penyiapan gas alam Penyiapan gas alam nerfungsi untuk menghilangkan pengotor-pengotor seperi sulfur, sulfur organik, merkuri, hidrokarbon berat, dan tetesan cairan. Pengotor - pengotor ini dapat mengganggu proses reaksi selanjutnya. Untuk pabrik amoniak PT. Petrokimia Gresik yang dilakukan adalah penyaringan dan desulfurisasi. 

Penyaringan : Pemisahan gas alam dari komponen hidrokarbon berat dan tetesan air

dengan menggunakan knock out drum. 

Desulfurisasi : Kandungan sulfur dapat meracuni katalis nikel pada primary reformer.

Penghilangan sulfur diawali dengan mereaksikan gas alam dengan hidrogen agar dihasilkan H2S (dengan bantuan katalis Co- Mo), kemudian H2S yang terbentuk dihilangkan dengan mereaksikannya dengan ZnO. ZnO yang jenuh tidak dapat diregenerasi, sehingga harus diganti. Senyawa sulfur memiliki temperatur awal dekomposisi yang bervariasi, sehingga terbentuk karbon pada preheater akibat dekomposisi senyawa sulfur tersebut. Penambahan hidrogen sebelum preheater dapat menekan proses dekomposisi sulfur.


44

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 2. Tahap pembuatan gas sintesa. Gas sintesa (hidrogen dan nitrogen) diperoleh dari reaksi steam reformer yang dilaksanakan dalam unit primary reformer dan secondary reformer, serta dari unit shift converter CO. 

Primary Reformer Pada tahap ini, gas alam direaksikan dalam dengan steam serta

menggunakan katalis nikel, reaksinya adalah :

CH 4  H 2 O  CO  3H 2 CO  H 2 O  CO2  H 2 Reaksi pertama bersifat endotermis, kesetimbangan bergeser kearah produk pada tekanan rendah dan

temperature tinggi. Reaksi kedua bersifat

eksotermis, kesetimbangan bergeser kearah produk tetapi tekanan tidak mempengaruhi kesetimbangan. Perbandingan CH4 dan H2O secara teori adalah 1: 1, namun hal ini tidak dilakukan karena dapat terjadi pembentukan karbon. Sehingga di lapangan menggunakan steam berlebih sekitar 3 – 3,5. Temperatur yang terlalu tinggi pada primary reformer tidak dikehendaki karena akan terbentuk karbon yang menutup permukaan aktif katalis, selain itu terjadi penumpukan panas yang tidak terpakai pada reformasi kukus. 

Secondary Reformer Pada tahap ini, gas dikontakkan dengan udara panas dan dialirkan dengan

katalis nikel dalam reformer sekunder. Reaksi yang terjadi adalah oksidasi / pembakaran pada temperatur sekitar 1000 oC, dan tekanan sekitar 29 bar. Reaksinya sebagai berikut:

2 H 2  O2  2 H 2 O CH 4  H 2O  CO  3H 2

CO  H 2 O  CO2  H 2 Reaksi pembakaran ini menghasilkan energi yang cukup besar dan dapat digunakan untuk membangkitkan steam pada WHP yang merupakan pemasok utama kebutuhan steam di pabrik amoniak. Setelah digunakan sebagai


45

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 pembangkit steam, temperatur produk secondary reformer akan turun hingga 343 – 371 oC. 

Reaksi pergeseran (shift reaction) CO yang tersisa dari proses sebelumnya dapat direaksikan kembali untuk

mengubah CO menjadi CO2. Reaksi yang terjadi adalah :

CO  H 2 O  CO2  H 2 Reaksi yang terjadi eksotermis sehingga kesetimbangan akan bergeser kearah reaktan jika terjadi kenaikan temperatur. Posisi kesetimbangan tidak banyak dipengaruhi oleh tekanan. Sehinga konversi yang tinggi diperoleh pada temperatur rendah. Reaksi dilakukan 2 tahap (high temperature shift dan low temperature shift). Karena reaksi ini akan menaikkan temperature, sehingga konversi menurun walaupun laju reaksi meningkat. Tahap low temperature shift / LTS menentukan keekonomisan pabrik amoniak. Bisa dilihat pada reaksi shift diatas setiap mol CO yang bereaksi pada converter LTS akan menghasilkan 1 mol H2. Sedangkan jika CO tersebut tidak bereaksi maka CO tersebut akan mengkonsumsi 3 mol H2 pada reaksi methanasi.

CO  3H 2  CH 4  H 2 O Dimana CH4 ini akan digunakan sebagai bahan bakar yang bernilai ekonomi rendah. Sehingga perlu diupayakan konsentrasi CO keluaran yang rendah dari converter LTS.

3.

Tahap pemurnian gas sintesa Sebelum digunakan untuk sintesa amoniak di amoniak converter, gas keluaran dari shift converter terlebih dahulu dimurnikan dari senyawa-senyawa yang tidak dikehendaki dalam unit pemisahan CO2 dan methanator. 

Unit Pemisah CO2 Gas keluaran LTS mengandung sekitar 17% mol gas CO2. Gas CO2 ini

harus dipisahkan karena dapat menjadi racun bagi katalis di converter amoniak. Unit pemisah CO2 terdiri dari kolom absorbsi dan stripper CO2. Pada proses absorbsi CO2 digunakan larutan benfield sebagai penyerap CO2.


46

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 Berdasarkan mekanisme penyerapannya larutan penyerap CO2 dapat dikelompokkan menjadi 2 macam ; 1. Penyerapan fisik Gas CO2 yang terlarut akan berinteraksi secra fisik dengan larutan yang digunakan sebagai penyerap. Contohnya larutan penyerap tipe ini adalah air, propylene, karbonat dan methanol. 2. Penyerapan kimia Larutan penyerap akan bereaksi secara kimiawi dengan CO2. Contoh larutan penyerap tipe ini adalah larutan kalium karbonat, larutan alkano amine, dan larutan sodium hidroksida. Kemampuan larutan dalam menyerap CO2 dinyatakan dalam hubungan kesetimbangan yang hampir linier. Penyerap umumnya dipilih berdasarkan tekanan parsial CO2 dalam gas yang akan diserap dan gas yang telah diserap. Penyerap yang palig sering digunakan adalah larutan alkano amine dan larutan kalium karbonat (benfield). Larutan alkano amine yang paling sering digunakan adalah larutan MEA (mono ethanol amine). Keunggulan larutan ini adalah mampu menyerap CO2 sampai tekanan 0.0003 atm dengan kecepatan penyerapan yang cukup besar. Kelemahan larutan ini adalah masalah korosi dan reaksinya bersifat eksotermis (dibutuhkan panas yang besar untuk proses stripper). Dibandingkan larutan MEA, larutan kalium karbonat panas memiliki kelebihan yaitu lebih sedikitnya kalor yang dibebaskan. Larutan kalium karbonat dapat bereaksi dengan CO2 dapat membentuk kalium bikarbonat dengan reaksi:

K 2CO3 (c)  CO2 ( g )  H 2O(c)  2KHCO3 (c) Tahapan proses penyerapannya diduga sebagai berikut: Pelarutan fisik

CO2( c )  CO2

(1)

Reaksi kimia

CO2( c )  H 2 O( c )  H 2 CO3( c )

(2)

H 2CO3(c)  H  (c)  HCO3


 (c)

(3)

47

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 laju reaksi penyerapan ditentukan oleh reaksi hidrasi CO2 (2) sedangkan proses pelarutan fisik (1) yang terjadi sangat cepat sehingga selalu dalam keseimbangan. Pada awal perkembangan pada tahun 1930 larutan kalium karbnonat digunakan pada tempatur rendah (20 - 30 oC). KHCO3 yang terbentuk sukar larut dalam air sehingga konsentrasi K2CO3 yang digunakan harus encer (15%). Hal itu yang menyebabkan digunakannya larutan K2CO3 pada temperatur 15 - 130oC pada akhir tahun 1950. Dalam praktek larutan yang umum digunakan ialah larutan 30 % K2CO3. 

Methanator CO dan CO2 merupakan racun bagi katalis di converter amoniak,

karenanya jumlah CO dan CO2 harus diusahakan seminimal mungkin. Reaksi yang terjadi sangat eksotermis dimana secara teoritis terjadi kenaikan temperatur sebesar 74 oC untuk tiap % mol CO dan 60 oC untuk tiap % mol CO2. metanasi adalah tahap akhir dari pemurnian sintesa. Reaksi yang terjadi adalah :

CO  3H 2  CH 4  H 2 O  Q CO2  4 H 2  CH 4  2 H 2 O  Q Total kandungan CO2 yang meninggalkan methanator harus lebih kecil dari 10 ppm.

4. Tahap Sintesa Amoniak Sebelum diumpankan ke converter, gas umpan dikonversi terlebih dahulu dalam 2 tahap. Kemudian dipisahkan kandungan airnya dan digabungkan dengan aliran recycle dari reaktor. Setelah produk amoniak dalam aliran gabungan tersebut dipisahkan, campuran gas dipanaskan dan diumpankan ke converter amoniak. Produk dari converter ini kemudian dikembalikan ke kompresi tahap kedua. 

Kompresi dan pemisahan air Gas sintesa dari tahap methanasi perlu dikompresi dan dipisahkan

kandungan airnya terlebih dahulu untuk mendapatkan kondisi operasi yang


48

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 sesuai untuk reaksi di unit sintesa amoniak. Mula-mula gas ditekan pada kompresor tingkat pertama sampai tekanan 56 kg / cm2. Gas terkompresi kemudian didinginkan. Gas kaya H2 dari purge gas recovery unit ditambahkan pada tahap pendinginan

ini. Air yang mergembun akibat pendinginan

dipisahkan dalam knock out drum. Kemudian gas sintesa kering yang dihasilkan dikompresi kembali pada kompresor tingkat kedua sampai tekanan sekitar 100 kg / cm2. Setelah itu gas dimasukkan ke dalam Absorbant (Molecular Sieve Dryer) yang fungsinya untuk menyerap H2O dan CO2 yang terikut dalam Syngas sehingga konsentrasi H2O dan CO2 yang keluar kurang dari 10 ppm. Di kompresor tingkat 3 tekanannya 172 kg/cm2, gas sintesa kemudian didinginkan sampai suhunya -25oC dan dialirkan ke converter amoniak. Sisa gas, direcycle kembali ke kompresor tingkat 3. 

Pemisah amoniak sekunder Campuran gas dingin dari unit kompresi didinginkan beberapa kali sampai

-25oC. Gas pada suhu rendah tersebut dialirkan ke secondary ammonia separator. Pada unit ini amoniak yang berasal dari gas recycle mengembun dan dipisahkan dari gas umpan sintesa. Amoniak cair yang dihasilkan kemudian dikirim ke unit primary ammonia separator sedangkan gas sintesa keluar dari bagian atas separator dan dipanaskan sampai suhunya -25oC. 

Reaktor gas amoniak Gas dari secondary ammonia separator dipanaskan dalam cangkang luar

converter oleh panas dari reaksi dalam converter dan dalam pemanas di puncak converter. Dalam converter, gas panas mengalir ke bawah melewati 4 bed katalis promoted iron. Diantara tiap bed aliran gas didinginkan dengan quenching menggunakan sebagian gas umpan. Converter amoniak beroperasi pada temperature 400 – 480 oC dan tekanan 130 - 140 kg/cm2. Reaksi yang terjadi pada converter amoniak adalah:

N 2  3H 2  2 NH 3  Q Produk converter amoniak mengandung amoniak sekitar 15 % dan suhunya 278 oC, setelah digunakan untuk memanaskan gas umpan converter dan air


49

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 boiler, produk dibagi menjadi 2 aliran, yang pertama direcycle ke kompresor gas umpan tehap kedua dan yang kedua dikirim ke tahap pemurnian amoniak. 5. Pemisahan Dan Pemurnian Produk Amoniak Amoniak yang telah terbentuk mengalami pemisahan dari gas inlet di purge gas recovery. Untuk memurnikan dan mengurangi volume amoniak, dilakukan proses refrigerasi yang mengubah fase amoniak menjadi cair. Amoniak juga dimurnikan dengan flashing pada primary ammonia separator. 

Purge Gas Separator Sebagian gas produk converter amoniak perlu dipurge untuk mencegah

terakumulasinya gas-gas inert seperti H2, N2, Ar dan CH4, pada gas umpan converter amoniak akibat recycle gas produk yang mengandung gas inert tersebut. Produk converter amoniak yang akan dipurge didinginkan sampai 25 oC pada purge gas cooler dengan pendingin amoniak. Amoniak yang mengembun pada pendinginan ini dipisahkan dari campuran gas di purge separator vessel dan dikirim ke primary separator sedangkan gas yang tidak mengembun dikirim ke purge gas recovery unit. 

Pemurnian Amoniak Pada primary amoniak separator, amoniak dimurnikan dengan flashing.

Flash gas dari separator ini dikirim ke system bahan bakar sedangkan amoniak cair yang terjadi dimurnikan lebih lanjut dengan flasing 4 tingkat pada 4 buah flash drum dan pendinginan dengan refigerasi untuk memisahkan amoniak dari inert. Amoniak cair murni yang telah terpisah dari pengotor dalam bentuk gas disimpan dalam tangki penyimpanan, sedangkan gas-gas pengotor dikirim ke sistem bahan bakar.

5.3

Kondisi yang Mempengaruhi Reaksi di Konventer Amoniak

5.3.1

Termodinamika Reaksi Reaksi sintesa amoniak denan bahan baku gas nitrogen dan hydrogen

merupakan reaksi kesetimbangan yang eksotermis. Persamaan reaksinya adalah sebagai berikut ;

N 2  3H 2  2NH 3


50

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 Harga besaran termodinamika reaksi tersebut pada tmperatur 700 K adalah : ∆Ho700 k = -52,5 kj/mol ∆Go700 k = 27.4 kj/mol ∆So700 k = 288 j/mol K Nilai konstanta kesetimbangan reaksi diatas akan naik bila temperature diturunkan karena sifat reaksi yang eksotermis (K = 0,8 pada 700 K). Konsentrasi amoniak pada saat Kesetimbangan akan bertambah dengan naiknya tekanan. Sehingga dipilihn proses pada tekanan tinggi dan temperature rendah. Namun, kondisi operasi tinggi menuntut biaya kompresi umpan gas dan biaya tambahan lainnya. Dalam prakteknya tekanan optimum untuk reaksi sintesa 150 - 350 bar. Temperatur

operasi

tergantung

jenis

katalis

yang

digunakan.

Secara

termodinamika kondisi reaksi dipilih pada temperatur rendah. Reaksi yang eksotermis menyebabkan kenaikan temperatur. Hal ini akan meningkatkan kecepatan reaksi yang setimbang. Sehingga diperlukan pengendalian temperatur pada unggun katalis agar dicapai keadaan yang optimal. T 

H 450o C   1  a1     a o   a i   Cp   1  a o   

ao :Fraksi mol amoniak pada keluaran converter. ai : Fraksi mol amoniak pada masukan converter. ∆H 450 oc = 54,13 kJ /mol amoniak Cp adalah panas spesifik (T = 250 oC, P=100 bar harganya konstan ) dihitung dengan persamaan dibawah ini

Cp  1.632 1  a1   1.55lbi  0.157 ci bi : fraksi mol CH4 pada masukan converter. ci : fraksi mol Ar pada masukan converter

5.3.2

Kecepatan ruang (Space Velocity) Laju konversi di pengarui oleh waktu yang tersedia untuk proses sintesa.

Waktu yang semakin singkat mengakibatkan konversi berkurang. Dimana singkatnya waktu tersebut disebabkab space velocity gas yang tinggi. Tetapi pengurangan konversi ini lebih kecil dibandingkan dengan penambahan jumlah


51

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 gas yang bereaksi. Maka bila laju alir gas dinaikkan, kondisi yang lain di jaga konstan, bisa diperoleh produksi amoniak yang meningkat.

5.3.3 Perbandingan Hidrogen / Nitrogen dan Pengaruh Gas Inert Salah satu parameter dalam desain pengoperasian Amonina Syntesis loop adalah perbandingan H2 / N2. Perbandingan H2 / N2 yang optimal adalah 2,2 sampai 3. Perbandingan tersebut sangat dipengaruhi oleh perubahan jumlah gas inert dalam gas sintesia (komposisi inert yang normal 1 - 1,5 % mol CH4 dan Ar). Tidak seperti CO dan CO2 yang keberadaannya dapat merusak katalis, gas inert tidak merusak katalis.Tetapi keberadaan gas inert tersebut dapat memperkecil komposisi amoniak yang dihasilkan, sehingga konsentrasinya gas inert dalam aliran

sirkulasi gas perlu dikendalikan dengan mengeluarkannya dari gas

sirkulasi. Bila kandungan gas inert meningkat, laju sirkulasi harus ditingkatkan agar tekanan dipertahankan konstan. Hal ini menyebabkan komposisi amoniak dalam kesetimbangan tidak berkurang. Gas inert tersebut bisa keluar dalam aliran sirkulasi karena dua hal : 1. Melarut dalam amoniak cair 2. Keluar karena venting pada aliran sirkulasi gas. Pada saat pengeluaran melalui venting, gas hydrogen, nitrogen serta amoniak yang dikandung dalam aliran tersebut juga ikut keluar.

5.4

Kecepatan Reaksi Salah satu persamaan yang menyatakan kecepatan reaksi sintesa Amonia

diusulkan oleh Temkin dkk. Persamaan reaksi tersebut didasarkan atas absorbsi nitrogen di permukaaan yang tidak seragam sebagai tahap pengendali. Bentuk sederhana pesamaan kecepatan tersebut adalah:

r  k PH 2  PN 2  a

1a

Nilai α berkisar 0 - 1 (biasanya 0,5), sedangkan k merupakan fungsi temperature PH2 da PN2. reaksi pembentukan amoniak adalah reksi bolak-balik, sehingga reksi pembentukan amoniak ditetukan oleh reaksi kearah kanan dan kiri


52

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 Laju pembentukan amoniak merupakan fungsi dari laju sirkulasi yang melewati converter. Persamaan yang digunakan untuk menghitung laju pembentukan amoniak adalah: 1 58.83  1  a0   M V  a0  ai

  

Keterangan M = laju produksi amoniak (ton perhari) V = laju masuk converter Nm3/jam

a i a 0 = fraksi mol amoniak dialiran masukan dan keluaran reactor Laju gas masuk converter dapat diperkirakan dengan persamaan : V 

9500M 1  ai  T

Keterangan : T = Kenaikan temperature di converter dengan asumsi tidak ada pengeluaran

panas oleh pendingin luar.

5.5

Converter Amoniak Seperti yang telah disinggung diatas pengendalian temperatur sangat

mempengaruhi sintesa amoniak. Bagian penting dari system pengendalian temperaur tersebet adalah desain converter. Converter amoniak pada umumnya merupakn tangki bertekanan yang berisi cartridge (katalis) yang terbuat dari bahan stainless steel dan penukar panas. Selain berfungsi sebagai tempat terjadinya reaksi, elemen-eleman di converter berfungsi mengendalikan temperature converter. Diantara dinding tangki dan cartridge terdapat annulus yang dialiri gas inlet dingin untuk melindungi tangki dari panas berlebih. Panas ini juga dapat dikendalikan dengan menggunakn rancangan unggun katalis tertentu. Converter yang ada saat ini memiliki variasi dalam hal tipe aliran dan metode pengendalian temperatur serta pemulihan panas.


53


Converter Quench Ciri-ciri converter ini adalah :

-

Pengendalian temperatur dilakukan dengan injeksi gas sintesa dingin pada unggun katalis.

-

Untuk jenis converter quench 3 unggun perubahan temperaturnya adalah 90, 45 dan 40oC. Konsentrasi meningkat dari 3 - 15%

-

Untuk kapasitas produksi amoniak 1000 ton/hari (P = 220 bar), digunakan katalis berukuran 6 - 9 mm dengan volume katalis pada masing-masing bed 7 / 12 / 22 m3.

Berbagai bentuk converter queech aliran aksial, antara lain : -

ICI Quech converter Gas quench dimasukkan dan sicmapur ke dalam embun katalis.

-

Kellog quench converter Gas quench disebar pada rongga antar unggun (4 buah unggun terpisah), pada bagian atas terdapat penukar panas. Untuk jenis converter kellog horisontal (jenis ini digunakan oleh pabrik amoniak PT. Petrokimia Gresik), aliran gas melalui katalis tegak lurus dengan sumbu tangki.

-

Topsoe converter Menggunakan 2 unggun radial. Seperti halnya converter Kellog, gas quench didistribusikan pada bagian antar bed. Jenis ini menghasilkan pressure drop yang lebih rendah dibandingakn tipe aliran aksial.

Tipe converter quench yang memanfaatkan aliran radial misalnya : -

Cassale axial–radial converter Aliran yang terjadi merupakan gabungan aliran axial radial. Aliran gas masuk dominan axial dan gas quench melewati unggun dengan aliran radial.

5.5.2

Multibed Converter Ciri-ciri converter ini adalah :

-

Meminimalkan voloume katalis dan ukuran converter (penentuan temperature optimum)


54

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 -

Pada umumnya terdiri dari 4 unggun yang masing-masing memiliki konversi yang sama.

-

Peningkatan temperature masing-masing unggun lebih kecil. Selain tipe converter quench, terdapat tipe converter lain berdasarkan cara

pengendalian temperature : a. Tipe Cocurrent Exchanger Pada tipe ini, umpan converter masuk dari atas dan mengalir melaui ruang kosong antara cangkang converter dan unggun katalis. Hal ini bertujuan untuk mempertahankan temperature dinding cangkang, dari bagian bawah reactor, gas umpan mengalir ke atas melewati penukar panas gas umpan effluent yang ditempatkan dalam cangkang (untuk mengurangi biaya pembuatan cangkang bertekanan tinggi untuk penukar panas). Setelah keluar dari penukar panas ini, temperature gas umpan akan naik hingga 350 oC. Setelah itu gas umpan dilewatkan di tube penukar oans dan mengambil panas dari gas yang bereaksi di unggun yang mengalir sejajar. Dan keluar pada suhu 365 oC selanjutnya gas umpan masuk ke unggun katalis dalam 2 pass, gas yang bereaksi didinginkan oleh aliran umpan. b. Tipe Countercurrent aliran gas yang bereaksi didinginkan oleh aliran gas umpan yang mengalir secara countercurrent. c. Tipe Heat Exchanger Aliran gas yang bereaksi didinginkan oleh aliran gas umpan yang mengalir secara berlawana dan oleh penukar panas yang terdapat diamtara masingmasing unggun katalis


55


BAB VI PABRIK AMONIAK

6.1 Uraian Proses Amoniak Amoniak diproduksi dari gas H2 dan N2 melalui reaksi dengan bantuan katalis dengan kondisi P, T tinggi. Secara umum proses pembuatan Amoniak dibagi menjadi beberapa tahap : 1. Penyediaan Gas synthesa 

Desulfurisasi bahan baku



Steam Reforming pada :



-

Primary Reformer

-

Secondary Reformer

CO Shift Conversion pada HTS & LTS

2. Pemurnian gas Synthesa 

CO2 Removal



Methanasi

3. Synthesa Amoniak 4. Refrigerasi 5. Recovery Purge Gas

6.1.1 Tahap Penyediaan Gas Synthesa 6.1.1.1

Desulfurisasi

Sebelum masuk ke proses desulfurisasi gas mengalami beberapa perlakuan: 1.

Pemisahan pengotor Gas alam yang akan digunakan sebagai bahan baku proses pembuatan

amoniak masih mengandung pengotor yang harus dipisahkan cair dan padatannya dengan menggunakan knock out drum.


56


Kompresi dan pemanasan awal Proses ini berfungsi untuk menaikkan tekanan gas alam dari 18,3 kg /cm2

menjadi 42,9kg/cm2. Pemanasan dilakukan dengan melewatkan pipa kedalam primary reformer kemudian masuk kedalam desulfurasi. Desulfurisasi merupakan langkah penghilangan senyawa Belerang (S) yang terkandung di dalam Gas bumi ( Natural gas ). Komponen utama : 

108-DA / DB : tangki vertikal masing-masing berisi 8,5 m3 katalis Co-Mo dan 70,8 m3 katalis ZnO

Sulfur merupakan racun katalis reformer. Ada 2 macam unsur sulfur dalam gas bumi yaitu: 

Senyawa sulfur reaktif yang dapat ditangkap dengan mudah oleh katalis ZnO



Senyawa sulfur non reaktif tidak dapat ditangkap dengan mudah oleh katalis ZnO. Senyawa Sulfur (S) non reaktif diperlukan katalis Cobalt Molybdenum (Co-Mo).

Dengan menambahkan Gas H2 dari Syn Loop, maka semua senyawa S organik baik reaktif maupun non reaktif akan di hidrogenasi pada katalis Co-Mo menjadi H2S. Kandungan sulfur dalam gas alam akan dikurangi sampai batas 0,01 ppm di dalam desulfurizer. Reaksi yang terjadi : - Pada Katalis Co-Mo R-S + H2 H2S

∆Ho298 = -4,77 kcal/mol

R-CS2 + 4H2  CH4 + 2H2S

∆Ho298 = -55,539 kcal/mol

- Pada Katalis ZnO H2S + ZnO  ZnS + H2O


∆Ho298 = -14,9679 kcal/mol

57

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 6.1.1.2 Steam Reforming 6.1.1.2.1 Steam Reforming (Primary Reformer) Steam reforming merupakan alat yang di dalamnya terdapat tube yang berisi katalis nikel untuk membantu reaksi pembentukan CO2 dan H2, jumlah tube sekitar 220. Furnace yang terdapat pada primary reformer menggunakan top-fired seperti gambar 6.1 di bawah ini :

Gambar 6.1 Arah pembakaran primary reformer

Gambar 6.2 Contoh Top-fired Primary Reformer


58

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 Gas alam keluaran desulfurizer direaksikan dengan steam di dalam packed tube berisi katalis nikel 23,88 m3 dengan lifetime 3 tahun. Produk reaksi berupa CO, CO2 dan H2. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut: CH4 + H2O



CO + 3 H2

∆Ho298 = 49,2709 kcal/mol

CO + H2O



CO2 + H2

∆Ho298 = -9,8381 kcal/mol

Reaksi berlangsung pada T = 621 - 810 0C dan P = 39,8 kg/cm2 . Primary Reformer menghasilkan gas yang mengandung Methane ( CH4 ) ± 12 - 13 % , dilakukan pada tube katalis Primary Reformer. Reaksi ini merupakan reaksi endotermis yang mengambil panas dari reaksi pembakaran sebagian gas alam.

6.1.1.2.2 Secondary Reformer Proses ini berfungsi untuk memenuhi kebutuhan nitrogen pada sintesa amoniak. Oksigen yang ditambahkan bereaksi dengan hidrogen pada gas proses akan menyediakan panas yang diperlukan pada reaksi pembentukan CO dan H2. Panas gas keluaran dimanfaatkan untuk membangkitkan steam tekanan tinggi di WHB dan superheater. Komponen utama 

Vesel 103-D : bejana tekan yang dilapisi dengan batu tahan api, dilengkapi dengan jaket air dan berisi katalis nikel yang diperlukan untuk reaksi direformer sekuder



Katalis : Dalam vessel berisi 34,8 m3 katalis nikel

Direaksikan lebih lanjut untuk mencapai CH4 ± 0.3 %, reaksi di Secondary reformer : 2H2 + O2

 2H2O

∆Ho298 = -57,7979 kcal/mol

CH4 + H2O

 CO + 3H2

∆Ho298 = 49,2709 kcal/mol

CO + H2O

 CO2 + H2

∆Ho298 = -9,8381 kcal/mol

Komposis Gas out :

CH4 : 0,25 - 0,4 %


59


Gambar 6.3 Contoh Secondary Reformer

6.1.1.2.3 Pengendalian Proses Unit Reformer (Primary Dan Secondary Reformer) Beberapa variabel yang mempengaruhi kondisi dan reaksi di reformer sebagai berikut : a. Steam to Carbon Ratio ( S / C Ratio ) Jumlah Steam yang diperlukan untuk Reaksi di Primary Reformer ditentukan dari perbandingan antara mole Steam dengan mol Carbon di gas alam. Steam to Carbon ratio yang baik adalah 3,0 – 3,5. Steam Carbon Ratio yang terlalu rendah dapat menyebabkan terbentuknya Carbon Deposit Mekanisme pembentukan Carbon Deposit seperti reaksi dibawah ini : Boudouard reaction : 2 CO

 CO2 + C

∆Ho278 = -172,5 kJ / mol

Methane cracking :

 2H2 + C

∆Ho278 = +74,9 kJ / mol

CH4

Carbon monoxide reduction : CO + H2  C + H2O ∆Ho278 = - 131,4 kJ / mol Pengurangan perbandingan S / C ratio akan mengakibatkan : –

Kecenderungan pembentukan Carbon Deposite pada permukaan katalis.


60

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 –

Reaksi reforming dan reaksi shift converter akan bergeser ke kiri, sehingga CH4 dan CO yang lolos akan bertambah.

–

Menaikkan CO lolos dari HTS dan LTS yang akan menaikkan inert di Syn Loop dan menurunkan produksi.

b. Temperatur Kenaikan suhu ini harus dibatasi 800 - 820 °C. Kenaikan Temperatur juga akan mengakibatkan : - Temperatur outlet secondary reformer naik. - CH4 outlet secondary reformer turun - Tekanan HP Steam drum naik - Menurunkan Inert gas di Syn Loop - Menurunkan tekanan di Syn Loop c. Flow Udara Proses Menaikkan Flow Udara Proses ke Secondary Reformer akan menyebabkan : - Temperatur outlet Secondary Reformer naik - Rasio H2/N2 turun sehingga konversi untuk menjadi amoniak kurang pada amoniak converter - CH4 outlet turun - Produksi Steam naik - Inert di Syn Loop turun dan produksi Amoniak akan naik. Kenaikan flow udara ini dibatasi dengan rasio H2/N2 d. Tekanan Tekanan operasi di tube dijaga konstan dan tidak merupakan variabel operasi. Penurunan tekanan akan menggeser reaksi kekanan dan kearah pembentukan Gas H2 , tetapi bila tekanan dibuat rendah maka akan menaikkan beban ( power ) pada syn gas kompressor.


61

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 6.1.1.3 CO Shift Conversion Komponen utama. 

HTS 104 D 1 berisi katalis Fe dengan volume 79,5 m3



LTS 104 D 2 berisi katalis Cu dengan volume 79,5 m3 Salah satu produksi gas dari reformer adalah CO. Gas CO tidak

dikehendaki pada proses pembuatan amoniak. Shift Conversion mengubah hampir semua CO menjadi CO2 dan H2. CO + H2O  CO2 + H2

∆Ho298 = -9,8381 kcal/mol

Reaksi yang terjadi pada : 

HTS untuk mereaksikan sebagian besar CO pada suhu tinggi (371 - 450 ° C) , Katalis Besi ( Fe2O3 ), dengan tekanan 34,8 kg/cm2 LTS untuk mereaksikan sisa CO sehingga mengahasilkan kadar CO yang rendah yang dapat diterima di Proses Methanasi, reaksi pada suhu 227 OC, katalis tembaga. Gas keluar dengan kadar CO 0,3%

6.1.1.3.1 Pengendalian Proses Unit Shift Converter ( HTS dan LTS ) Beberapa variabel yang di jaga yaitu temperatur, S/C rasio, tekanan, dan aktivitas katalis. HTS dan LTS sangat di butuhkan karena peran HTS untuk mendapatkan laju reaksi yang tinggi sedangkan LTS untuk mendapatkan konversi reaksi yang tinggi. Pada gambar 6.4 menunjukan equilibrium CO pada LTS :

Gambar 6.4 Equilibrium konsentrasi CO pada LTS


62

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 CO harus ditekan sekecil mungkin, karena tingginya CO lolos menurunkan potensi produk Amoniak (0,1 % COekivalen 10 ton amoniak per hari) dan apabila semakin banyak CO yang keluar inert yang di hasilkan semakin besar.

6.1.2 Tahap Pemurnian Gas Gas yang keluar dari LTS masih mengandung CO2 yang cukup tinggi dan sedikit gas CO gas tersebut harus dibuang karena dapat meracuni katalis katais sintesa amoniak.

6.1.2.1 CO2 Removal Penghilangan gas CO2, dilakukan dengan cara absorbsi gas CO2 oleh media K2CO3 atau larutan benfield pada : 1. Tekanan tinggi 35 kg/cm² 2. Temperatur 72 ° C 3. Media Penyerap : a. K2CO3 dengan konsentrasi : 25 - 30 % b. DEA ( Di Ethanol Amine ) sebagai aktifator. c. V2O5 sebagai Corosion inhibitor - Membentuk lapisan pelindung pada dinding dalam Absorber. - Menurunkan Corosion pada pipa , Vessel , Pompa. d. UCON sebagai antifoam Reaksi Absorbsi : K2CO3 + H2O + CO2  2KHCO3

∆Ho298 = -6,4306 kcal/mol

Pelepasan CO2 ( Stripper ) - Tekanan Rendah : 0,5 - 1 kg / cm² - Temperatur : 126 °C 2KHCO3  K2CO3 + H2O + CO2

∆Ho298 = 6,4306 kcal/mol

Komposisi Gas out Absorbsi : N2 : 25,30 %

H2 : 73,59 %


CO2 : 0,06-0,15 %

63

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 6.1.2.1.1 Pengendalian Proses Unit CO2 Removal Untuk menjaga kondisi operasi berjalan dengan baik maka beberapa variabel proses yang mempengaruhi operasi harus diperhatikan dengan baik : a. CO2 slip tinggi , dapat disebabkan oleh : - Rate sirkulasi larutan karbonat rendah  Tambah rate sirkulasi. - Konsentrasi larutan karbonat rendah  Pekatkan dengan menambahkan steam pada Stripper atau menambah make up K2CO3 - Konsentrasi aktivator rendah  tambah aktivator - Konsentrasi Bicarbonat tinggi  tambah steam regenerasi b. Tekanan • Pada Absorber semakin tinggi tekanan, semakin rendah CO2 slip terikut di proses. • Pada Stripper semakin tinggi tekanan, semakin jelek pelepasan CO2 maka regenerasi tidak sempurna c. Terjadi kenaikan Fe dalam larutan Dapat menyebabkan : Kemungkinan terjadi korosif  Tambahkan corrosion inhibitor dan aktifkan karbon filter.

6.1.2.2 Methanasi Komponen utama 

Methanator 106-D : suatu bejana vertikal terdiri dari sebuah distributor gas inlet, berisi katalis nikel 26,7 m3 berbentuk bola Gas synthesa yang masih mengandung CO dan CO2 sisa proses

sebelumnya apabila masuk ke katalis Syn Loop akan menjadi racun katalis sehingga menjadi tidak aktif. Untuk menghindari hal tersebut, CO dan CO2 dikonversikan menjadi CH4 yang bersifat inert terhadap katalis di Syn Loop. Di methanator reaksi yang terjadi bersifat eksotermis dimana pada tahap ini suhu reaktor maksimal hanya 380 oC, dan tekanannya 31,4 kg /cm2. Suhu ini relatif rendah sehingga pada reaksi di bawah kesetimbangan akan bergeser kearah kanan, yang mengakibatkan produk CH4 yang dihasilkan semakin banyak.


64

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 Reaksi yang terjadi : CO + 3H2  CH4 + H2O

∆Ho298 = -49,2709 kcal/mol

CO2 + 4H2  CH4 + 2H2O

∆Ho298 = -39,4328 kcal/mol

Komposisi gas out :

CH4 : 0,80 % CO2 + CO < 10 ppm

6.1.2.2.1 Pengendalian Proses Unit Methanator Untuk menjaga agar CO dan CO2 yang lolos ke seksi berikutnya terjaga pada batas normal, maka beberapa parameter harus dijaga stabil : 1. Temperatur inlet dijaga : 285 °C. Karena katalis yang mengandung nikel tidak boleh terkena gas-gas yang mengandung CO pada suhu di bawah 200 oC karena risiko pembentukan karbonil nikel Ni (CO), adalah zat beracun yang ekstrim, stabil pada suhu rendah. 2. Bila kandungan CO dan CO2 yang lolos methanator tinggi , naikkan kecepatan reaksi dengan menaikkan temperatur inlet. 3. Bila kandungan CO dan CO2 inlet Methanator tinggi maka temperatur outlet akan naik , kurangi gas masuk absorber agar beban absorber berkurang.

6.1.3 Sintesa Amoniak Komponen utama : 

Komponen amoniak 105-D : konverter berbentuk bejana horisontal dengan berisi keranjang katalis yang dapat dipindahkan. Konversi NH3 terjadi di bejana ini.



Compressor syn gas 103 J

Sebelum masuk ke amoniak converter syn gas dinaikan tekanannya dengan menggunakan kompresor sentrifugal hingga tekanan maksimal 185 kg/cm2. Reaksi pembentukan NH3 dari N2 dan H2 : N2 + 3H2  2NH3

∆H = -92,44 kJ / mol

Katalis yang digunakan : Besi (Fe2O5). Disamping CO dan CO2, H2O juga bersifat racun terhadap katalis. Untuk menghilangkan H2O sebelum masuk Syn Loop


65

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 dipasang Molecular Sieve Dryer yang berfungsi sekaligus untuk menyerap sisa CO2 yang masih ada. Reaksi sintesa amoniak merupakan reaksi kesetimbangan. Reaksi berlangsung pada temperatur 500 - 550 °C , tekanan 185 kg / cm². Kadar NH3 out converter 16.5-17 % . Sisa gas yang tidak bereaksi di recycle ke section Compresor Syngas tingkat 4.Gambar 6.4 merupakan design amoniak coverter :

Gambar 6.5 Design Amoniak Converter

6.1.3.1

Pengendalian Proses Unit Synthesis Loop

a. Tekanan Tekanan juga mempengaruhi kecepatan dan konversi kesetimbangan reaksi, semakin tinggi tekanan akan makin tinggi kecepatan dan konversi kesetimbangan reaksi. b. Temperatur Temperatur sangat mempengaruhi kecepatan reaksi dan konversi. Temperatur diatur melalui cold shot. Kenaikkan Temperatur dapat disebabkan oleh beberapa faktor : - Kenaikan space velocity. - Penurunan laju alir sirkulasi. - Penurunan kadar ( CH4 , Ar ) dalam aliran sirkulasi. - Kenaikan tekanan. - Penurunan laju Quenching ( cold shot ) c. Velocity. Ikut menentukan waktu kontak gas dengan katalis, makin cepat umpan mengalir kedalam reaktor akan makin pendek waktu kontak, sehingga akan memperkecil konversi yang dihasilkan. Hal ini akan mempengaruhi tinggi produksi NH3 persatuan waktu.


66

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 d. Ratio Variabel utama yang dapat digunakan untuk mengontrol rasio. - Komposisi gas Make Up. - Flow Gas Make Up. - Aliran sirkulasi. Untuk menjaga kesetimbangan Ratio H2 / N2 di synloop harus dilakukan di Secondary Reformer dengan mengontrol jumlah udara sesuai dengan Ratio yang dikehendaki dan jumlah gas H2 return dari HRU. e. Konsentrasi Gas Inert Gas Inert ( CH4 , Ar ) di synloop diatur 10 - 12 %. Gas Inert tinggi menyebabkan : - Semakin rendah konversi. - Tekanan Syn Loop naik. - Produksi NH3 turun. - Temperatur Syn Loop turun. Cara mengendalikan : - Keluarkan gas inert - Jaga kadar gas inert = 10 - 12 %

6.1.4 Refrigerasi Refrigerasi dengan media Amoniak digunakan untuk : 

kondensasi NH3 yang terkandung dalam Syn Loop



kondensasi secondary NH3 dari vent gas dan purge gas



Recovery Amoniak dari Purge dan Flash,



mendinginkan make up gas sebelum masuk Dryer



menurunkan jumlah H2O dari gas sintesa

Fungsi utama refrigasi ini untuk mengkondesasikan NH3 sehingga terpisah dari gas. Refrigerasi terdiri dari : kompressor , refrigerant condenser ,evaporator dan flash drum. Sistem beroperasi dengan 4 macam level suhu :13OC/-5OC/-12 OC/-33 O

C


67

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 6.1.5 Purge Gas Recovery (PGRU) Gas-gas dari HP purge gas dikirim ke HP purge gas Scrubber. Flash gas dari NH3 Stripper dikirim ke LP gas Scruber. Media penyerap NH3 pada Scrubber ini adalah H2O. gas dari puncak HP Absorber dikirim ke separator sebagian besar N2 dan H2 dapat direcover dan dipakai sebgai make up gas ke Syn Loop. Gas dari puncak LP Absorber dan sisa off gas dari HRU direcover dan dipakai sebagai bahan bakar primary reformer. Gabungan larutan dari Scrubber dibawa ke Stripper di bagian bawah reflux NH3. Reflux NH3 didapat dari sistem refrigerasi, sedangkan media Stripping adalah MPS NH3 vapor dari puncak Stripper di vent ke refrigerant kondensor, diembunkan dan direcover sebagai produk.


68


BAB VII SISTEM UTILITAS DAN PENGELOLAAN LIMBAH Utilitas I PT. Petrokimia Gresik adalah unit pendukung proses produksi yang ada di Departemen Produksi I secara langsung, dan sebagai pendukung dipabrik II maupun III dan anak perusahaan secara tidak langsung. Tugas pokok Pabrik Utilitas I adalah menyediakan sarana penunjang operasional Pabrik I yang meliputi: 1. Air 2. Listrik 3. Steam 4. Instrument air (udara instrummen) 5. Plant air Adapun rincian prosesnya sebagai berikut: 7.1 Unit Penyediaan Air Sumber air :  Water intake Gunung Sari Berasal dari kali Brantas Surabaya yang berjarak 20 km dengan debit 800 m3 / jam. Produk water intake gunung sari berupa hard water.  Water intake Babat Berasal dari kali Bengawan Solo (Babat) yang berjarak 48 km dengan debit 2500 m3 / jam. Produk dari Babat berupa hard water.

Penggunaan : 

Raw water / hard water / air industri. Didistriusikan ke beberapa anak peruhasaan dan pabrik lain dikawasan Gresik diantaranya yaitu : 1.

Pabrik I, II, dan III.

2.

Pertamina (pabrik asphalt).

3.

PT Barata (pengecoran baja).

4.

PT Wiharta Karya (pabrik karung).


69


PT Petrocentral.

6.

PT Petronika / ptrosida / petrowidada.

7.

PT Smelting (pengecoran tembaga).

8.

PT Jaya boral.

9.

PT Eterindo Nusa Graha.

10.

PT Kawasan Industri Gresik PT petro Oxo Nusantara.

11.

Lingkungan Industri Gresik

 Service water

: Untuk sarana kebersihan pabrik.

 Drinking water

: Untuk keperluan sanitasi pabrik, kantor dan perumahan Petrokimia Gresik.

 Proses water

: Untuk keperluan proses operasi di pabrik

 Cooling

: Untuk sarana pendingin mesin pabrik, proses produksi pabrik serta pendingin.

 Hydrant

: Untuk pemadam kebakaran

 Demin water

: Untuk bahan baku pembuatan steam

Sistem pengolahan air PKG dari raw water ( hard water ) menjadi air sesuai spesifikasinya ada beberapa tahapan yaitu:

7.1.1 Unit Pelunakan Air Menggunakan Kapur / LSU (Lime Softening Unit ) 

Tugas LSU adalah memproses hard water menjadi soft water dengan lime proses.



Kapasitas design 300 m3 / jam softened water.



Proses : Penyebab total hardness ada 2 yaitu : 1. CaHCO3 (bicarbonate) sifatnya adalah sementara. Pengikatan / pelepasannya di lakukan pada Lime Softening Unit. 2. CaSO4, CaCL2, MgSO4, MgCl2 sifatnya tetap. Pengikatan/ pelepasannya di lakukan pada Demin Plant Unit. Raw water / hard water dipompakan ke Clarifier Circulator melalui

nozzle dari bagian bawah. Sedangkan pada bagian atas secara counter flow diinjeksi bahan kimia ( Ca(OH)2 ) dan polyelectrolyte. Hard water yang


70

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 mengandung bicarbonate tinggi ( penyebab total hardness ) diikat oleh Ca(OH)2 dan poly. Keluar dari Circulator air tersebut dialirkan / dimasukkan ke suatu filter (sand filter) yang berfungsi menyaring partikel-partikel sisa kapur serta impurities lainnya. Output sand filter itulah air tersebut sudah berupa soft water yang sudah sesuai dengan spesifikasinya. Berikut reaksi kimia sederhana di LSU:

CaHCO 3  Ca (OH ) 2  CaCO3  H 2 CO3 H 2 CO3  H 2 O  CO2

CaHCO3  Ca(OH ) 2  CaCO3  H 2O  CO2 Dengan pelepasan CaHCO3 maka: Total hardnes

>100 ppm



hard water 

< 80 ppm

soft

water



Gambar sederhana proses flow di Lime Softening Unit (LSU).

Gambar 7.1 Proses Flow di Lime Softening Unit (LSU) 7.1.2 Demineralizing Plant Tugas khusus Demin Plant adalah memproses soft water menjadi demineralizing water (demin water) yaitu air yang bebas mineral penyebab kerak dalam air boiler. Design kapasitas : Demin plant I : 100m3 / jam Demin plant II : 200 m3 / jam


71

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 Proses : Berikut gambaran proses sederhana demin plant: Soft Water

Demin Water Sand Filter

Cation Exch

Degasifier

Anion Exch

Mixbed Exch.

Udara Gambar 7.2 Proses di Demin Plant Unit

Sand filter: Air umpan dimasukkan sand filter ( pasir silica ) dimana di dalam sand filter tersebut kekeruhan serta kotoran padatan ( impurities ) pada air umpan diserap.

Cation exchanger : Air kemudian dimasukkan dari atas ke dalam cation exchanger. Didalam cation exchanger terebut garam-garam Na, Mg, Ba, diabsorb oleh resin kation dengan reaksi sebagai berikut : RH2+2NaCl  RNa+2HCl Reaksi yang terjadi selama regenerasi resin adalah : RNa2 + H2SO4  RH2 + Na2SO4 RCa + H2SO4  RH2 + CaSO4 RBa + H2SO4  RH2 + BaSO4


72

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 Anion exchanger : Sebelum masuk ke anion exchanger air masuk ke degasifier untuk di hilangkan gas CO2 yang terlarut. Proses stripping gas CO2 ini menggunakan udara. Kemudian air dimasukkan melaui nozzle dibagian atas anion exchanger dimana ion - ion negatif yang terikut akan diserap oleh resin Anion. Reaksi yang terjadi saat normal Operasi : R(OH)2 + H2SO4  RSO4 + 2H2O R(OH)2 + 2 HCl  R Cl + 2H2O R(OH)2 + H2CO4  R CO3 +2H2O Sama halnya dengan cation exchanger pada kondisi tertentu anion exchanger juga perlu diregenerasi dengan larutan caustic soda (NaOH). Reaksi yang terjadi saat regenerasi adalah: R SO4 + 2NaOH  R(OH)2 + Na2SO4 R Cl4 + 2NaOH  R(OH)2 + 2NaCl R CO3 + 2NaOH  R(OH)2 + Na2SO3 Keluar dari anion exchanger air tesebut dialirkan ke mixed bed yang fungsinya adalah menyerap ion-ion positif dan negatif yang masih lolos dari cation dan anion exchanger karena mixbed exchanger berisi resin kation dan anion. Air keluar dari mixbed exchanger sebagian besar langsung dipakai untuk make up air umpan boiler sedangkan sebagian ditampung untuk digunakan : 

Regenerasi anion dan mixbed exchamger



Sebagian Process Water di Unit ZA I&III, H2SO4 dan NH3

Mixbed Exchanger : Keluar dari anion exchanger dialirkan ke mixbed exchanger yang fungsinya adalah menyerap ion positif maupun negatif ynag masih lolos dari kation maupun anion exchanger karena mixbed berisi resin kation dan anion. Keluar mixbed exchanger air tersebut sudah memenuhi spesifikasi air demin.


73

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 Berikut resin yang dipakai PKG Produksi I: Cation resin : (RH2) Castel

C-300

Diaion

SK 1B

Dowex

HCRS

lewatit

monoplus S-100

Anion resin : R(OH)2 Castel

A-500P

Diaion

PA-312 SA-12A

Dowex

SBRP

Lewatit

monoplus MP-500 monoplus M-500

7.1.3 Cooling Tower Tugas cooling tower adalah menyediakan air pendingin ynag memenuhi syarat - syarat sebagai air pendingin untuk keperluan operasional. T 2211 A terdiri dari 5 cell untuk ammonia plant T 2211 B terdiri dari 3 cell untuk urea plant T 1201 A terdiri dari 6 cell untuk ammonia plant T 1201 B terdiri dari 4 cell untuk ZA I/ III dan ASP Design kapasitas : T 2211 A : 15000 m3

T 1201 A

:1700 m3

T 2211 B : 4600 m3

T 1201 B

:1400 m3

Syarat kualitas cooling water: 

Tidak menimbulkan kerak



Tidak menimbulkan korosi



Mengurangi / mengendalikan laju pertumbuhan bakteri.


74

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 Tipe cooling tower utilitas I 

Cross flow

: T 2211 AB, T1201C



Counter flow

: T 1201 AB

Spesifikasi cooling water : 

Ph



Conductivity :< 3000Mhos/cm



Ca-H

: 200 – 400 ppm



SiO2

: < 150 ppm



Free chlorine : 0,2 - 0,5 ppm



PO4

: 7,3 – 7,8

: 5,0 – 7,0 ppm

Gambar 7.3 Skema Proses Pendinginan Air Menggunakan Cooling Tower

7.1.4 Drinking Water Alur proses raw water dimasukkan ke dalam sand filter (disaring padatan / turbidity). Keluar dari sand filter masuk karbon filter (dihilangkan warna dan bau). Kemudian diinjeksikan gas chlorine, selanjutnya masuk ke dalam tanki penampungan dengan spesifikasi sbb: 

pH

: 6,8 – 8,4



Cl2

: 0,1 - 0,5 ppm



NO2

: <1,0 ppm



Turb

: <5,0 NTU


75

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 7.2 Unit Pembangkit Tenaga Listrik Macam-macam pembangkit listrik : 1. steam turbin generator

: TG-1101 ABC

2. gas turbin generator

: TG-2280

3. diesel generator

: DE-1102 ABCD

4. diesel generator

: DE-2283

Kapasits pembangkit : 1. gas turbin generator

: 30 MW

2. DE-1102

: 4 x 725 KW

3. DE-2283

: 1.0 MW

Pendistribusian listrik : 1. Operasional pabrik I (utama) 2. Operasional pabrik II, III, anak perusahaan (sebagian) 3. Gedung-gedung administrasi/ kantor Petrokimia 4. Perumahan Petrokimia Kegunaan listrik: Untuk menggerakkan motor-motor listrik, heater, AC, dan penerangan.

7.3 Unit Penyediaan Steam Pembangkit steam : 1. Boiler B-1102 

Type

: pipa air (water tube)



Design capacity

: 125 ton steam / jam.



Superheater outlet pressure

: 50 kg / cm2.



Main steam temperature

: 510 o C.



Manufacture

: Daekyung Machinery (Korea)



Tahun Pembuatan

: 2007


76


Gambar 7.4 Boiler 1102 Pemanasan pertama dari pembangkit steam dilakukan pada deaerator dimana terjadi proses penghilangan udara terutama O2 dan CO2. Pada steam drum terjadi pemisahan antara liquid dan steam basah, diinjeksikan fosfat ke liquid yang berfungsi untuk mengikat lumpur-lumpur yang terlarut dalam air. Aliran air yang masuk ke Steam Drum dari deaerator akan dipanasi terlebih dahulu di economizer (pemanasan pertama pada Steam Drum) dengan memanfaatkan panas sisa dari pembakaran gas alam (burner) yang akan keluar ke atmosfer. Setelah masuk ke steam drum, air diinjeksikan dengan fosfat (Na3PO4) guna mengikat lumpur yang terlarut dalam air dan dipanaskan dengan boiler sehingga terjadi pemisahan antara liquid dengan steam basah. Air meninggalkan steam drum menuju tabung-tabung down comer yang dalam hal ini adalah lower drum. Lower drum berfungsi mengumpulkan lumpur atau kotoran yang berasal dari sistem boiler yang menggunakan prinsip gravitasi. Karena posisi lower drum yang terletak di bawah sistem boiler. Air kemudian masuk dalam tabung-tabung riser di mana panas akan diberikan untuk mengubah air menjadi uap. Produk dari steam drum yang berupa uap (steam) dialirkan ke evaporator untuk meningkatakan panasnya kemudian masuk lagi ke steam drum. Steam basah masuk ke superheater untuk pemanasan


77

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 terakhir sehingga terbentuk steam kering yang akan didistribusikan ke seluruh area plant yang membutuhkan steam.

2. B-2220 (Waste Heat Boiler) 

Type

: pipa air (water tube)



Design Capacity

: 90 ton / jam.



Superheater outlet pressure

: 65 kg / cm 2.



Main steam temperature

: 465 o C.



Manufacture

: fasel letntjes (Belanda)



Tahun pembuatan

: 1992. P-2221 A/B

D21 (PO4) Steam Header D11 (N2H4)

9

8

Exhaust Gas

1

2

3

4

5

6

7

D31 (NH3) Fuel Gas

Gambar 7.5 Skema WHB B 2221. Keterangan : 1.

High pressure superheater II

5.

High pressure economizer

2.

High pressure superheater I

6.

Low pressure evaporator

3.

High pressure evaparator

7.

Low pressure evaporator

4.

High pressure evaparator

8.

Duck burner

9.

Guillotine / spade blade


78

KERJA PRAKTEK PT. PETROKIMIA GRESIK APRIL 2011 Alur proses Alur demin di pompa ke daerator, guna dihilangkan oksigennya dan dipanasi dengan steam. Selanjutnya di pompa masuk ke dalam boiler di panasi, sehingga terbentuklah steam/uap. Uap yang terbentuk ditampung di header, kemudian digunakan sesuai kebutuhan.

Distribusi steam Sebagian besar steam digunakan untuk proses dipabrik ammonia, urea dan ZA. Juga digunakan untuk menggerakkan pompa turbine dan komresor turbine.

7.4 Unit Penyediaan Instrument Udara Alur proses Udara berasal dari compressor udara 101 J dibagian amoniak. Kompresor tersebut dialirkan kebagian unit utilitas I untuk diserap molekul-molekul H2O nya. Kemudian masuk ke bed penyerap debu, keluaran ini kemudian didistribusikan ke pengguna dalam hal ini pabrik amoniak, pabrik urea, dan servis unit.

7.5 Pengelolaan Limbah B3 Limbah B3 yang dihasilkan pada proses amoniak tidak diolah sendiri oleh PT. Petrokimia Gresik tetapi diolah pihak lain. Proses pengolahannya sebagian banyak dikirim ke PT. Persada Pamunah Limbah Industri, Cileungsi Bogor


79



80

LAPORAN KP

Recommend Documents