Gestión de mantenimiento e ISO 55000 sobre manejo de activos físicos Resumen
En esta investigación se presenta cómo puede tener relevancia la aplicación de un modelo de gestión de mantenimiento como la ISO 55000 un estándar internacional que abarca la gestión total de los activos. Esta norma abarca todo un concepto de control, seguimiento y mejora, en su caso ella explica que se debe hacer, mas no como hacerlo, la aplicación de un modelo de gestión en base a la norma permite cumplir con requisitos y características específicas que guían a la empresa en temas como seguridad, calidad y producción. El método propuesto es una síntesis de la norma ISO 55000 ya que en ella se expresa los elementos de gestión, auditoria del sistema de gestión, identificación de puntos claves respecto a la norma, desarrollo de plan de trabajo, implementación del plan y perfectamente auditable para acreditación. El modelo para gestión de mantenimiento debe ajustarse a la organización (que no afecte sistemáticamente su estructura actual), debe cumplir con que los objetivos estratégicos de la empresa se alineen a los de mantenimiento, la optimización de la gestión sede en función de sustentabilidad y operacionabilidad del equipo, el manejo de riesgos, costos, enfoque en ciclo de vida total y desempeño, se determine mediante las características confiabilidad y análisis crítico. Para
poder basar las decisiones en estadística e indicadores claves. La gestión descrita para el proyecto representa es una forma de como una mediana empresa puede emprender hacia la gestión de activos con el conocimiento base y aplicación de herramientas claves que lo llevaran hacia el camino de la mejora continua y excelencia en niveles clase mundial. Introducción
El objetivo principal de esta investigación es la generación de un modelo de gestión de mantenimiento que sea específico para industrias de mediana producción, que pueda ser auditable en base norma y que su implementación permita que cada evaluación sea de análisis para prevenir e mejorar el sistema actual( mejora continua y buenas practicas). Mantenimiento industrial es conocido en las organizaciones por el departamento que se encarga de velar por el estado de los activos físicos de la compañía, tema activos como equipos, infraestructura (todo aquello ocupe mantenibilidad). Diferentes estructuras en el departamento de mantenimiento son las que utilizan las diversas empresas para sostener la operación de sus equipos, por eso esta gestión se apoya en lo generaciones anteriores de mantenedores han dejado en herencia y gracias a sus conocimiento y sus experiencias podemos conocer hoy en día, el desarrollo del mantenimiento, revisando un poco la historia, alrededor de 4 generaciones es lo que se divido la evolución del mantenimiento, cada una tratando de explicar el desarrollo y las actividades para ser mejor la actividad del mantenimiento, la industria skf presenta en su 3° congreso centroamericano de mantenimiento, la gestión de activos : ruta hacia la optimización, realizado 19 y 20 noviembre del 2014,
exponiendo indicadores de gestión donde revela con un ejemplo que Colombia 50% de compañías medianas entrevistadas un 40.2% se encuentran en mantenimiento correctivo ( 1 generación), este dato es bastante curioso y deja mucho que pensar ya que cuando se analiza los niveles de clase mundial las compañías deberían estar encaminadas a 4 generación pero el resultado de auditorías revela siguen en 1 generación, de aquí que el tema de gestión de activos toma su importancia, porque ya existen los estándares mundiales (normas británicas y la iso 55000), Estas normas son para modelar un sistema de mantenimiento más integrado, con ciclos que permiten evaluar, medir, rediseñar, interpretar las practicas actuales. pero cuál es la dificultad que no permite el avance en estas compañías medianas, podría ser el factor económico, visión del personal, actitud, temas de desarrollo humano, pero todas estas debilidades ya están contempladas en un sistema modelo de mantenimiento, es de aquí el poder determinar la guía correcta para realizar labores de mantenimiento. Es imperativo conocer que no se trata del tamaño de la compañía, lo que se debe analizar es la importancia y el impacto en el negocio que puede realizar esta gestión. Cuando se escucha se va implantar nuevo sistema para una mediana empresa es difícil interpretar que se quiere, cuando se comparan o realizan una auditoria denota que las expectativas son muy altas y que la empresa no esta altura y es ahí donde se cae en el error de seguir mismas acciones, o implementar medidas que pueden o ayudan a la severidad de la fallas que pueden estar ocurriendo, sin pensar que es conformista la actitud.
La industria está enfrentada a una situación creciente de competitividad, por lo que análisis económicos son cada vez más importantes en la gestión de activos, de este modo la dinámica del mercado tiende a la mejora continua. Las opciones tecnológicas sistema de ERP. Los objetivos de rentabilidad y de costos de ciclo vida tiene una influencia significativa en la estrategia de los activos y en decisiones estratégicas en la organización, ya es hora de poder analizar capex y opex y definir la estrategia a tomar. Metodología
La metodología es un sistema de gestión que se describirá en proceso de fases el cual constara en hacer una descripción rápida de cada una que aplica para una mediana empresa permitiéndole definir su administración del mantenimiento de una manera integral, puntualizándolo en objetivos alcanzables. La primera revisión es guiar una propuesta, que defina todo el mapeo conceptual mostrando en que consiste la estrategia a trabajar, como proceso de determinación debe llevar a cabo una evaluación primero de la operación actual, esta interpretaría los datos que el personal va expresar de acuerdo a su punto de vista de mantenimiento y producción. Esta información adquirida se analiza pero sistemáticamente con el fin de poder definir que aplica a la compañía, tomando en cuenta donde y hasta que nivel se puede realizar la comparación. Después de obtener el primer resultado que es un pequeño enfoque de la realidad que está sucediendo en mantenimiento, para hacer la revisión del sistema actual se puede apoyar en auditorias modelo unos ejemplos de estas son Marshall instituid, maintenance online, que ofrecen este
servicio gratuito, y proporcionan un reporte de análisis, generalmente clasificado en perspectivas de mantenimiento. Solo es importante destacar que debe tener en cuenta que aplica en la compañía. Segundo paso es definir una herramienta para establecer objetivos, estrategias para la organización, los objetivos deben estar alineados con los objetivos corporativos del negocio, en ellos se debe delimitar: valores estimados y realistas para los indicadores de gestión: disponibilidad de equipos, confiabilidad, seguridad, riesgo, desempeño o rendimiento actual de las instalaciones productivas, comparándolas con sus respectivas capacidades nominales. Una vez que se han transformado las prioridades del negocio en prioridades de mantenimiento, se procederá a la elaboración de la estrategia, de acuerdo con los objetivos. De esta forma se obtiene un plan de mantenimiento genérico en la empresa que se desarrollará y enfocará a aquellos activos considerados críticos, ahora en una industria mediana la forma de determinar datos es basado en histórico, información que se puede encontrar en los archivos o es clasificada por el sistema de soporte informático de mantenimiento ( SAP PM, Excel, máximo, exactus, tricom), la herramienta Cuadro mando integral( the balance score card –BSC- (Kaplan y Norton, 1992)), es una metodología que logra integrar lo estrategia y la evaluación del desempeño del negocio. Define los objetivos financieros requeridos para alcanzar la visión, y estos a su vez serán el resultado de los mecanismos y estrategias que rijan nuestros resultados con producción. Los procesos internos se planifican para satisfacer los requerimientos financieros y de
producción. La base para poder mantener esta fortaleza se encuentra en el aprendizaje que es ultimo eslabón que posee el aprendizaje y entrenamiento. El cuadro permite establecer enlace causa – efecto que permite tomar iniciativas necesarias por cada nivel. Conociendo como se enlazan los objetivos de las diferentes perspectivas, los resultados de los indicadores que se van obteniendo progresivamente permiten ver si hay que hacer ajustes, para asegurar que se cumplan las metas. Esta herramienta es muy utilizada nivel financiero, pero su aplicación en mantenimiento ha permitido establecer un sistema de gestión estratégico. Esta es una herramienta útil para ayudar definir objetivos y estrategias, pero se deja expuesto no es la única. Lo importante de la fase es poder definir una manera concisa lo antes mencionado. Establecido todo este concepto procedemos con la taxonomía de equipos, ahora es el punto de determinar la prioridad de los equipos en términos de costo o según la importancia del activo en la planta, técnicas para determinar esto existen varias generalmente cualitativas y cuantitativas, esto depende de los datos que se tengan, si poseemos un historial se puede usar cuantitativas, si no poseemos historial es mejor usar una cualitativa, importancia en este paso es entender que el análisis de criticidad se va dictaminar la jerarquía o prioridades de los equipos, según el criterios de criticidad y de riesgo, generando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas, para direccionar los esfuerzos y recursos al equipo mayor impacto en el negocio.
Las cuantitativas son las que clasifican un activo como crítico, semicrítico, no crítico, su respuesta es una evaluación probabilística del riesgo. Los activos con mayor valor serán los primeros en ser analizados. El método cualitativo se utiliza cuando no existen datos históricos, esta técnica permite ir adecuando de manera efectiva la operación, está basada en opiniones, donde los criterios técnicos y financieros se utilizan para jerarquizar los equipos, por lo que se requieren en algunos casos métodos más específicos para validar la información. Por ejemplo, se utilizan como criterios la consecuencia y complejidad. Para el caso de modelos de cualitativo-cuantitativo, en este se involucran datos objetivos para generar una guía de criticidad cuantificada según: frecuencia de falla, impactos en producción (por falla), costos de reparación, tiempo de reparación, impactos en seguridad personal e impacto ambiental. Análisis de puntos débiles en equipos de alto impacto, sería el siguiente paso, ya de lo anterior definimos que primeramente velaremos por los equipos de alto impacto, el equipo escogido debe identificarse las causas raíces que provocan los tipo de fallos que está presentando, en el mejor de los casos, eliminar el modo de falla o, si no fuera posible eliminarlo, debe analizarse si el costo de eliminación supera en medida al costo por falla del equipo, para así pensar en cómo controlar dicho modo de falla. Existen varios métodos para realizar análisis de puntos débiles en activos críticos, uno de los más utilizados es el Análisis Causa Raíz (ACR). Se trata de una metodología que permite de forma sistemática identificar las causas raíces de las fallas,
para aplicar posteriormente soluciones que las eliminen de forma definitiva este tipo incidencia. Las causas por las cuales las fallas aparecen pueden clasificarse en físicas, humanas. La causa física es la razón por la que el activo falla, la explicación técnica del motivo por el cual el activo falló. La causa humana incluye los errores operacionales que dan lugar a causas físicas de falla. También las deficiencias organizacionales y de gestión que derivan en errores humanos y convierten en crónicas las fallas en sistemas y procedimientos, al no corregirse con el paso del tiempo. En general, un árbol lógico de ACR comienza con la definición del evento inicial (ej. problema crónico de tornillo de una extrusora de pvc), seguidamente se determinan los modos de falla (tornillo dañado, rodamiento dañados, sellos dañados), posteriormente se pasa al nivel de hipótesis (grasa solidificada en el rodamiento) y finalmente se llega al nivel de causas (exceso de grasa, etc.). Con todo el análisis anterior determinamos donde se debe actuar, procediendo a realizar la alimentación o diseño de los planes de mantenimiento. Para la correcta implementación de un plan de mantenimiento puede usar RCM estrategia para optimización de planes de mantenimiento, permite determinar convenientemente las necesidades de mantenimiento de cualquier activo físico en su entorno de operación. Con el análisis anterior se usa la metodología rcm y propone plan de mantenimiento efectivo obteniendo como resultado un plan óptimo de mantenimiento. Como se ha aclarado anterior mente no es la única técnica, más la importancia cumplir con el objetivo de los planes (sistemático, control fallos y modos de falla), con esta parte pasaría la siguiente fase.
Análisis probabilístico siguiente punto que de una manera estadística va determinar cuánto es el impacto de la operación si aplica la gestión, en este momento es donde podemos sentir que se tiene un nivel de madurez de la norma como Iso 55000, por mediante un sistema estadístico ejemplo minitap. Se toman los datos e indicadores del BSC y predefine si son cumplibles o cual es el efecto que va tener de una manera de confiabilidad. Indicadores de abastecimiento se evalúan para analizar el adecuado sistema de inventarios en base al resultado puedes usar un modelo por ejemplo ABC, uno de optimización de inventarios, o un sistema que te defina la manera óptima en la adquisición de almacén. La última fase es la adquisición de mejora continua: mantenimiento producción total. Mantenimiento basado en condición, la finalidad de esta fase permita mantener un ciclo de revisión, con visión gerencial de los activos de la compañía, para su sistema no quede estático. Conclusión
Las medianas industrias necesitan establecer estrategias de mantenimiento que permiten que sus activos generen valor a la compañía, que se analice como se conceptualiza la operación y cuidado de ellos. Optimizando los recursos materiales, humanos y financieros. La gestión de mantenimiento necesita estar alineadas con los planes de negocio de la empresa ya que de esto depende la consecución de los objetivos del mantenimiento. Esta investigación desarrolla un modelo de gestión de mantenimiento bajo la visión de mejora continua, considerando
una revisión profunda de un conjunto representativo de modelos de gestión de mantenimiento y relevancia que las normas pueden tener como la iso 55000, demuestra que la importancia no es la moda de una norma o nuevo estrategia de administración, demuestra que la metodología a seguir se deriva en varias fases para implementar un sistema de gestión que sea guía en las medianas empresas y les permita emprender hacia la optimización, se destaca la norma iso 55000 ya que su ciclo es integral y enfoca la mejora continua. Referencias bibliográficas
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