MICROFUNDICION
SANDRA MILENA LOPEZ VARGAS
SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE SENA MICROFUNDICION BOGOTA 2012
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MICROFUNDICION
SANDRA MILENA LOPEZ VARGAS
Presentado a: a: Profesor Roberto Roberto Amaya Amaya
Asignatura: MICROFUNDICION
SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE SENA MICROFUNDICION BOGOTA 2012
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MICROFUUNDICION
La Microfundición ha sido conocida y utilizada por siglos. La historia de este proceso data de varios miles de años en el pasado, aunque de su inicio no se tienen datos exactos se sabe de algunas piezas de la era de bronce de las culturas que habitaban (Mesopotamia y Egipto), alrededor del año 200 a.C. Desde esta época se conocen dos métodos de fundición a la cera perdida, el directo y el indirecto; el primero consiste en recubrir la cera modelada con materiales refractarios por donde se vierte la colada de metal fundido. Luego desde el siglo III se conoce el indirecto o molde por piezas, método que consiste en sacar el molde de la pieza original, posteriormente vaciado en cera, promoviendo la reproducción en serie, después de esto llegó la combinación de la cera perdida y en hueco, perfeccionando la fundición con moldes. La fundición a la cera perdida ha sido un método utilizado por muchos artesanos en países como China donde se crearon esculturas en bronce con delicados filigranados, en Colombia las tribus Incas realizaron fundición de esculturas en oro, productos que datan de fechas anteriores a la llegada de Cristobal Colón. Otras culturas como el Imperio Azteca también se destacó en la fabricación de joyas bajo este método con un alto grado complejidad. Luego de un largo período donde la fundición a la cera perdida fue olvidada como técnica de la Metalurgia, fue rescatada durante el siglo XVI por Benvenuto Cellini y los demás orfebres de su época. Mucho después en 1897 fue redescubierta por B.F. Philbrook en Estados Unidos como método de fundición para uso odontológico pero el gran desarrollo en este campo fue realizado por el Dr. William H. Taggart, quien inventó una máquina para fundición de presión. Años más tarde, esta técnica fue usada para satisfacer la demanda militar, ya que existía la necesidad de piezas de alta precisión para armamento y aviación. Fue así como al satisfacer las necesidades durante la guerra y la postguerra que se expandió a muchas otras industrias en donde se requerían piezas complejas. La técnica de fundición a la cera perdida no ha cambiado mucho desde sus inicios hasta ahora, pero es un proceso que continúa creciendo y desarrollando nuevos materiales, buscando lograr mayor precisión, diseños intrincados y mejores propiedades mecánicas para satisfacer la creciente demanda de mejora de la calidad. Aunque podemos seguir investigando y seguramente encontraremos más información sobre la historia de la Fundición a la cera perdida aquí nos centraremos no solo en conocer sobre las historia de la fundición si no también en mejorar nuestros conocimientos en cuanto a Tipos de Ceras de Inyección usados en la Fundición; Tipos de Cauchos, preparación, elaboración y vulcanización de moldes.
Iniciemos pues con este recorrido por el fascinante mundo de la Fundición a la Cera Perdida con la ampliación de nuestros conocimientos en Ceras de Inyección. Las ceras para casting, son mezclas de ceras naturales, tales como Carnauba (muy dura), Candelilla (dura), y cera de abeja (blanda) y, ceras sintéticas como: las ceras microcristalinas suaves (parafina) extraídas del petróleo, la cera mineral (muy dura) derivada del carbón moreno, y las ceras plásticas del polietileno desde las blandas hasta las duras. Por lo que he podido determinar la mayoría de las ceras de inyección son comercializadas en pequeñas barras, láminas o grageas, lo que permite acelerar el llenado y la mezcla en los inyectores de cera. Pueden teñirse y están disponibles en diferentes colores, en varios grados de dureza y flexibilidad para usos especiales. Las ceras azul, verde, roja y rosada son los colores más comunes para inyectar en los moldes de caucho. Algunas de las características que debemos tener en cuenta al elegir la cera para realizar nuestras inyecciones son: 3
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Dureza de penetración: normalmente se mide en milímetros. Las pruebas determinan qué tan profundo entra una aguja en la cera a una presión determinada, en un tiempo específico. A menor número resultante, mayor la dureza de la cera.
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Viscosidad o fluidez: entre menor sea la viscosidad mayor será la fluidez de la cera caliente. Las ceras con mayor fluidez logran más detalle del molde y se inyectan mejor en secciones muy delgadas sin endurecerse ni obstruir.
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Contenido de cenizas: la ceniza está compuesta por los residuos microscópicos que deja la cera al derretirse y escurrir del revestimiento. Estos residuos contienen restos metálicos, sales, silicatos y otros elementos inorgánicos. Normalmente, estos residuos no deberían ser mayores al 0.015% del peso, ya que pueden causar porosidad e inclusiones en el vaciado.
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Encogimiento: no todas las ceras encogen igual cuando se enfrían. Las ceras que menos encogen tienden a ser duras y menos dúctiles. Poco encogimiento es un factor importante cuando se vacían piezas largas o secciones gruesas.
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Ductilidad: resistencia y flexibilidad. Todas se relacionan con qué tan bien la cera se saca del molde, y qué tanto el modelo final puede ser manejado. Si el modelo no es suficientemente resistente, las secciones pequeñas se romperán o no mantendrán su forma. Ceras muy plásticas, a pesar de ser muy dúctiles pueden no registrar el detalle.
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Autolubricación: ceras que son pegajosas o chiclosas no se despegarán correctamente del molde. Un mal desprendimiento puede resultar en distorsiones o rompimientos del modelo.
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Duración: si su duración no es buena, después de la inyección el modelo se secará y se volverá quebradizo (recuerde mantener las ceras a temperatura ambiente, lejos de fuentes de calor, como los rayos del sol, o del frío).
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Formas y colores: los joyeros frecuentemente juzgan la cera por su color. Lo irónico es que todas las materias primas usadas en el producto final son blancas, amarillas, ámbar o café. Los rosas, azules, u otros colores son el resultado de añadir colorantes mientras se hace la mezcla.
Algunas de las marcas más reconocidas en el mercado son: Freeman, Ferris, Kerr, Castaldo, Riacetech, entre otras. En todas estas encontramos los mismos colores por esa razón ahondaré en las más comercializadas “Castaldo, Ferris y Riacetech”. Entre estas encontramos:
CASTALDO +
Azul
SUPER CERA CASTALDO Las ceras de Inyección Castaldo están elaboradas con ingredientes 100% naturales, vienen en barras y una gran característica de estas es que no obstruyen los tubos del inyector, no es tóxica, tiene una combustión del 100% por ello no presenta cenizas, permiten una fácil extracción de los moldes. Para cada necesidad podemos encontrar la cera que necesitamos.
Extremadamente flexible. Excelente para intrincadas piezas de filigrana y difícil. Inyectar a 165 ° F/74 ° C.
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Muy flexible y fácil que fluye con una memoria excelente y un lavabo mínimo. Buenas a Naranja todos cera propósito; también se recomienda para piezas con zonas delgadas. Inyectar a 155 ° F/68 ° C. Rojo
Una cera de uso múltiple; para una amplia variedad de piezas. Enfría rápidamente. Flexibilidad Medio. Inyectar a 165 ° F/74 ° C.
Dorado
Duro con muy poca flexibilidad. Fluye con facilidad. Celebrará detalles nítidos. Casi ninguna contracción o lavabo. Puede ser tallado. Recomendado para los grandes patrones con gran detalle. También es bueno para los moldes de metal. Inyectar a 170 ° F/76 ° C.
Verde
Flexible con un tiempo de enfriamiento lento. Mínima contracción. Muy poco lavabo. Excelente para grandes piezas planas o en forma de cera de propósito general. Inyectar a 150 ° F/65 ° C.
Use en
Color
Flexibilida
Rellen
d
o
Mínimo encogimient o
Mínim
Use en
piezas
Para
Puede
o
largas
pequeña
todo
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Lavab
superficie
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Propósit
Tallad
o
s
grado de
o
o
dificultad
Azul
xxx
xxx
-
-
-
xxx
-
-
xx
xx
x
-
-
xx
x
-
Rojo
-
x
xx
x
x
-
xx
x
Dorado
-
-
xxx
xxx
xxx
x
-
xx
Verde
x
xx
xxx
xx
xxx
xx
x
x
Naranj a
+
CERAS PLASTICAS PLAST-O-WAX Esta cera combina el excelente flujo, el llenado y la estabilidad del plástico. Los modelos se pueden doblar, encorvar y torcer y vuelven a su forma original. Estos no se vuelven quebradizos con el tiempo, tienen altísima durabilidad y gran memoria. PUEDEN SER ALMACENADOS. Es una cera fácil de trabajar y de inyectar, permite un fácil desmolde y produce modelos con superficies glaseadas, lisas, con gran detalle y un encogimiento mínimo. Debe inyectarse a 155°- 160° F / 68°- 71°C.
RIACETECH Entre las ceras Italianas podemos encontrar: +
CERA LIQUIDA (RIACETECH) Cera particularmente fluida diseñada especialmente para ser usada en conjunción con Hydroresina (Resina soluble con agua usada para producir huevos en el interior de los objetos evitando problemas de fusión de la cera). Su alta fluidez permite la creación de 5
objetos muy finos y marcas de agua, con núcleo Hydroresina. temperaturas de 68°-70°C.
Debe trabajarse a
FREEMAN Entre las ceras marca Freeman podemos encontrar:
+
HOJUELAS AQUA Esta cera de inyección universal es la formulación más popular de Freeman, ya que proporciona el equilibrio ideal de características exigido por la mayoría de los diseñadores. Debe inyectarse a temperaturas de 65°C.
+
HOJUELAS TURQUESA y HOJUELAS ROJO RUBI Similar a las Hojuelas de Aqua, salvo por el color turquesa y el color Rojo Profundo. Muchos diseñadores las prefieren porque su color más oscuro permite la comprobación visual más fácil de los detalles finos. Debe Inyectarse a temperaturas de 65ºC / 150ºF.
+
HOJUELAS TIPO VERDE Esta es la cera más dura que se puede dividir en hojuelas. Es de mayor exactitud y durabilidad, sus características de flexibilidad lo hacen ideal para grandes áreas. Debe inyectarse a 73ºC / 165ºF.
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HOJUELAS ROSADAS “ FILIGRANA”
Estas hojuelas combinan la flexibilidad de las hojuelas tipo verde con las características de flujo excelentes de las hojuelas de Aqua, dando gran detalle y permitiendo la fácil remoción del modelo sin roturas. Debe inyectarse a 68ºC / 155ºF. +
HOJUELAS SUPER ROSA Ofrecen mayor solidificación, es ideal para los broches, garras y engastes. Su opacidad la hace superior en legibilidad. Debe inyectarse a 65ºC / 150ºF.
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HOJUELAS AZULES FLEXIBLES Ofrece mayor durabilidad y flexibilidad. Esta mezcla de cera y plástico es ideal para los moldes de metal. Debe inyectarse a 68ºC / 155ºF.
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HOJUELAS PURPURA TALLABLES Desarrollado para diseñadores que a menudo retocan los modelos de cera. Esta cera ofrece mayor tallabilidad con el mínimo de relleno o el uso de herramientas. Con una mayor temperatura de inyección la línea de hojuelas Freeman no se romperá bajo tensión y ayudará a su fácil manejo. Debe inyectarse a 77ºC / 170ºF.
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Fl uj o
Flexibilidad
Tallabilidad
Encogimie nto
Memoria
Durabilidad
Legibilidad
Time de Solidificació n
Medio
Bajo
Bajo
Medio
Alto
Alto
Medio
Medio
Bajo
Bajo
Medio
Alto
Alto
Medio
Medio
Bajo
Bajo
Medio
Alto
Alto
Medio
Bajo
Medio
Alto
Alto
Medio
Bajo
Medio
Alto
Medio
Bajo
Medio
Alto
Rápido
Medio
Alto
Más Alto
Medio
Medio
Bajo
Medio
Alto
Alto
Rápido
Aqua
Alto
Turques a
Alto
Rojo Rubí
Alto
Tipo Verde
Medio
Alto
Medio
Rosa Filigrana
Medio
Medio
Bajo
Súper Rosa
Alto
Bajo
Azul Flexible
Medio
Más Alto
Púrpura Tallable
Alto
Alto
Medio
Medio
Alto
Bajo
Medio
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Súper Cera Castaldo
Castaldo Plasto-O- Wax
Cera Líquida Riacetech
Ceras Freeman 8
Ya analizadas con más detalle las ceras de Inyección proseguiremos con el tema de Cauchos. El Caucho es un material ideal para reproducir gran cantidad de piezas, partiendo de un modelo original único. El caucho virgen se suministra en rollos, láminas y tiras, de superficie lisa, de unos 3mm de espesor o más, en trozos de 73 mm de ancho por unos 45 cm de largo. Si se compra en cantidad, puede obtenerse en piezas de 3.2 mm de espesor por cualquier ancho y longitud deseados. Se encuentra en el mercado en una gran variedad de calidades, Castaldo, Neo Brown, Nicem (Industria Italiana), el Castaldo y el Neo Browm son los nombres de las marcas de caucho más populares, utilizadas para fabricar moldes para piezas de joyería. El caucho Neo Brown es un poco más rígido que el Castaldo # 2. Entre los más representativos encontramos: Los cauchos naturales, los siliconados y la silicona líquida.
+
CAUCHOS NATURALES
DUREZA VULCANIZA A
DORADO
BLANCO
37.3
42.1
307˚F/ 152˚C
307˚F/ 152˚C
ROSADO DE NO ENCOGIMIENTO 443.2 Variable
TITANIUM 49.3 307˚F/307˚F/ 152˚C
ENCOGIMIIENTO DE CAUCHO
2.1% Es bajo a 0.0% 1.4%
2.3%
bajo
0.0% 1.4 %
ALARGAMIENTO ANTES DE ROTURAS FUERZA DE TENSON
706%
687%
728%
620%
Muy fuerte 2,475 psi 13.9 n/mm²
Muy fuerte 2,215 psi 15.3 n/mm²
Fuerte 1,116 psi 7.7 n/mm²
Muy fuerte 2,376 psi 116.4 n/mm²ry
RASGUE DEL DADO DE FUERZA
134 lb./in. 23.4 n/mm
137 lb./in. 24 n/mm
81 lb./in. 14.2 n/mm
271 lb./in. 47.5 n/mm
USOS
MOLDES FUERTES Y FLEXIBLES
MOLDES FUERTES Y FIRMES
0% DE ENCOGIMIENTO EN MOLDE
FUERTES Y MODELOS FIRMES
COLOR
Natural Tan
Natural Tan
Rosado
Gris
Para realizar un molde de caucho se corta y se retira el plástico protector de varias láminas; seguidamente. Se colocan en el mismo sentido en el marco de aluminio hasta la mitad de su altura, procurando no tocarlas demasiado. A continuación, se coloca el modelo de forma que el bebedero encaje en el agujero que el marco tiene en un extermo; luego se pone el resto de las láminas en sentido contrario a las anteriores, evitando que el caucho sobresalga del marco. Una vez preparado el molde y con el caucho todavía crudo, se colocan dos láminas finas de acero en cada lado del molde para que el caucho, al calentarse no se adhiera a las placas de la 9
vulcanizadora. La vulcanizadora debe programarse a 100 ° C, se mete el marco en el interior y se cierrra la vulcanizadora, luego se sube la temperatura a 150°C y se vuelve a cerrar un poco más para comprimir el molde; deberá cerrarse un par de veces más durante los primeros cinco o 10 minutos para que al aumentar el calor y la presión el caucho penetre por completo y defina perfectamente el modelo interior. El tiempo de vulcanización dependerá de la dimensión del marco. Una vez transcurrido este tiempo, se esperará que la vulcanizadora descienda otra vez a 100 ° C antes de sacar el molde.
+
CAUCHO SILICONADO Super High Strength
Gelato
SuperStretc h
Econosil
VLT
Rápido
™
DUREZA
38 - 40 50 165˚ 176˚C / 330˚ 350˚F 93˚C / 200˚F
38 - 40
28
48- 50
38 - 40
165˚ 176˚C / 330˚ 350˚F
165˚ - 176˚C / 330˚ - 350˚F
165˚ 176˚C / 330˚ 350˚F
Variable from 82˚C / 180˚F to 71˚C / 160˚F
ENCOGIMIENT O DEL CAUCHO ESTIRAMIENT O ANTES DE FUERZA DEL TENSOR
Medium 2.3%
Medium 2.3%
Bajo 1.3%
Bajo1.1%
Muy Bajo 0.1%
Muy bajo 0.1%
667%
667%
900%
555%
614%
614%
8.3 n/mm2 1204 psi
8.3 n/mm2 1204 psi
7.7 n/mm2 1,109 psi
6.2 n/mm2 897 psi
8.9 n/mm2 1,289 psi
8.9n/mm2 1,289 psi
RASGUE DE LA PIEZA
21.2 n/mm 121 lbs./ in.
21.2 n/mm 121 lbs./ in.
19.2 n/mm 110 lbs./in.
19.4 n/mm 111 lbs./in.
18.2 n/mm 104 lbs./in.
18.2 n/mm 104 lbs./ in.
USOS
Alta fuerza, todo propósito
Alta fuerza, todo propósito
Las inserciones elásticas, extremo socava, los centros y tapones
COLOR
Tan
El pistacho, El limón, el Melocotón
Violeta
Calidad Baja económica temperatur , moldes a para firmes, resinas. Filigrana con delgados canales, Alta presión. Naranja Azul Rojizo verdos
VULCANIZA A :
38 - 40
Modelos de alta fuerza en 15 minutos. Todos los propósitos .
Marigold
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, Fuschia, la Violeta,
El Castaldo VLT se vulcaniza a temperaturas tan bajas como 160°F/ 71°C haciéndolo ideal para crear moldes de caucho para producción, duros, fuertes y duraderos directamente desde todo tipo de modelos de resina de plástico. Hace moldes grandiosos desde el tallado de cera tradicional. Este caucho produce una inyección de cera detallada con una superficie extraordinariamente brillante que requiere menos terminado. Las ceras se liberan por si solas y no necesitan el spray de liberación. Los moldes se empacan fácilmente y no necesitan spray de liberación. Los moldes de sacan fácilmente y son fáciles de cortar. El encogimiento del molde es solo 1.4%. Este caucho es más económico que la silicona, pero debe adaptarse con mayor exactitud al modelo cuando se prepara el molde. El uso de siliconas vulcanizables permite mayor rapidez y facilidad tanto en la presentación del molde como en su abertura posterior, las siliconas tienen una mayor penetración y, en consecuencia, se adaptan mejor al modelo metálico.
+
SILICONA LIQUIDA LIQUA CAST
DUREZA MEZCLA Proporción x peso Encogimiento Viscocidad
Vulcaniza a Tiempo de Secado Tiempo rápido de secado Gravedad específica Estiramiento Fuerza de Tensión
Fuerza Rasgue
Color
de
LIQUA GLASS 50 1:1
LIQUA FAST ICE 40 1:1
QUICK SIL
40 1:10
LIQUA CAST ULTRA 45 1:1
0% Muy lenta 4000 cps
0% Muy lenta 2000 cps
0% Muy lenta 1200 cps
0% Lenta 8500 cps
70°F/ 21°C 18 Horas
70°F/ 21°C 24 horas
70°F/ 21°C 16 horas
90 minutos
90 minutos
90 minutos
70°F/ 21°C 60 – 90 minutos 30 minutos
0% No es líquida , es una masilla como arcilla 70°F/ 21°C 15 minutos
1.39
1.02
1.0
1.12
Menos de 15 minutos 1.32
897%
1135%
750%
370%
550%
648 psi
408 psi
360 psi
508 psi
660 psi
4.5 n/mm²
2.8 n/mm²
2.1 n/mm²
3.5 n/mm²
4.1 n/mm²
81 lb./in.
82 lb./in.
74 lb./in.
108 lb./in.
115 lb./in.
14.2 n/mm
134.4 n/mm
12.9 n/mm
18.9 n/mm
20.1 n/mm
Rosado
Naranja
Azul grisáceo
Azul claro
Verde Brillante
40 1:1
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FABRICACION DE MOLDES La elaboración de un molde de caucho nos es difícil y es la columna vertebral de cualquier fabricante de joyería. A través de este pueden reproducirse miles de patrones de cera. Piezas planas, anillos y casi todo lo que queramos podemos reproducirlos. El proceso de fabricación es el siguiente: +
CORTE DEL MATERIAL Se elige una lámina de caucho virgen sin curar ni vulcanizar, se cortan tiras cuyo ancho y longitud coincidan con el del interior del marco. En esta etapa el caucho no es flexible pero al vulcanizarse adquiere una gran flexibilidad y permite cortarse, queda suave, presente una elevada resistencia al desgarro y proporciona moldes de larga duración. Para determinar la cantidad de caucho que debes usar, debes tomar el espesor del marco y rellenarlo la cantidad de veces necesarias para que se complete el proceso.
+
ELECCION DEL MARCO Al elegir el marco de un m olde hay que tener en cuenta que entre el modelo y las partes superior e inferior del molde debe quedar un espesor de caucho, esto según el tamaño del mismo.
+
BEBEDERO Este suele ser de latón aproximadamente de unos 2.5 a 3.5 mm de diámetro y 38 mm de largo aunque depende mucho de los espesores de la misma pieza. El bebedero se suelda al modelo para facilitar la entrada de cera.
+
VULCANIZADO La vulcanización fue descubierta por Charles Goodyear en 1839. Durante esta operación el caucho endurece, mejora sus cualidades de flexibilidad y elasticidad, fluye rellenando todas las cavidades del modelo y del marco. Todos los trozos se funden formando un bloque sólido de una sola pieza. El caucho debe calentarse y eventualmente, someterse a presión. Normalmente esta operación se lleva a cabo utilizando una vulcanizadora. El tiempo de vulcanizado varía según el tipo de caucho y el espesor del mismo. Los moldes delgados se pueden vulcanizar más rápido que los gruesos. Una vez completada la vulcanización, se extrae el molde de la vulcanizadora y se deja sumergido en agua a temperatura ambiente, durante 15 0 20 minutos para que se enfríe.
+
CORTE DEL MOLDE El corte del molde es bastante simple. Si es un bloque macizo se corta por el interior del caucho, de forma que las dos partes separadas, obtenidas por el corte, puedan juntarse de nuevo, perfectamente ajustadas y alineadas. Primero seccionamos todo el borde con un corte de diente de sierra, cortando el molde de esta forma se facilita que las dos partes puedan volver a colocarse exactamente en su lugar y también proporcionará un mayor agarre cuando se inyecte.
+
EXTRACCION DEL MODELO El modelo está totalmente integrado en el interior del molde, por esto no podemos estar seguros de que el modelo se encuentra ubicado exactamente. La mejor recomendación es confiar en nuestra memoria y tratar de cortar el molde lo más profundo posible hasta que aparezcan los primeros contornos del modelo.
Después de hecho el molde estamos listos para inyectar y para ello necesitamos: +
MAQUINA INYECTORA
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Es la máquina que sirve para introducir la cera líquida al interior de los moldes. Este equipo trabaja a base de presión de aire el cual permite que la cera salga con fuerza a través de un pivote o válvula y llene así el molde.
+
CERAS DE INYECCION Estas son ceras especiales industriales, hechas de resinas sintéticas con parafina y con sustancias plásticas que las hacen más elásticas y cuyos puntos de fusión están entre los 68° y 85°C.
+
DESMOLDANTES La mayoría de las ceras frecuentemente quedan pegadas en el interior del molde, para evitar esto se pueden utilizar polvos de talco o la silicona en spray.
+
OTROS MATERIALES Pinzas, bisturí y dos placas metálicas del mismo tamaño que el molde.
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MOLDE DE SILICONA EN FRIO En ocasiones, es necesario reproducir piezas y objetos de los cuales no es posible obtener un molde vulcanizado, ya que el calor podría deteriorarlos, es el caso de materiales orgánicos como la madera o determinados plásticos. Es posible obtener de forma muy sencilla un molde en frío del objeto utilizando cualquier de las siliconas líquidas que existen en el mercado. Estas se suministran con un catalizador y una hoja técnica donde se indican los tiempos y las proporciones necesarias de catalizador que se debe mezclar con la silicona para que esta se endurezca y permita extraer el ejemplar y copiar en cera el modelo interior. Estas siliconas empiezan a vulcanizarse cuando se mezclan entre sí. Por lo tanto se deberán mezclar justo en el momento de aplicarlas.
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En pocas palabras y para sintetizar: Una buena cera para inyección de casting deberá: Tener un bajo punto de fusión, fluir rápidamente cuando se caliente, enfriar y endurecer rápido y uniformemente (conocido como un periodo de acoplamiento corto), ser electrostáticamente atraída hacia el caucho, para lograr una copia exacta (conocida como fidelidad), ser ligeramente flexible para que el modelo en cera pueda ser removido con facilidad del molde de caucho y regresar o permanecer en su forma original (conocida como memoria) una vez ha sido extraído del molde de caucho. Los cauchos pueden ser de origen natural o sintético. Todos los cauchos tienen ciertas propiedades que facilitan la inyección y la recuperación de las piezas del mismo sin daño alguno solo hay que saber cual usar. Podemos realizar vulcanizaciones no solo en vulcanizadora sino también en frío.
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BIBLIOGRAFIA USADA
http://www.castaldo.com/english/use/u_supcera/u_supcer.html http://www.riacewax.com/riacetech/it/riacetech/history-casting http://www.nicem.it/IndexES.htm http://www.freemanwax.com/freeman-flakes-injection-waxes.html http://www.kerrcasting.com/products-1/Waxes/accuflakes#content-info-tab http://www.raulybarra.com/notijoya/archivosnotijoya9/9cera_inyeccion_fundicion.htm La Joyería Parramón Ediciones
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